La automatización se ha transformado en un instrumento crucial para incrementar la eficacia y disminuir gastos en diferentes sectores. No obstante, es fundamental realizar las preguntas adecuadas antes de iniciar un proyecto de automatización para asegurar el éxito y optimizar el rendimiento de la inversión. Aquí exploramos tres preguntas clave que toda empresa debe considerar antes de integrar la automatización en sus procesos.

1. ¿Cuáles son los objetivos y desafíos específicos que se buscan abordar con la automatización?

Previo al inicio de cualquier proyecto de automatización, es esencial tener un entendimiento preciso de los objetivos que se pretende alcanzar y los retos concretos que se pretende enfrentar. Esto puede abarcar la eficacia en las operaciones, disminuir gastos, agilizar el proceso de venta o potenciar la experiencia del cliente. Por ejemplo, una empresa de manufactura puede buscar automatizar procesos repetitivos para reducir errores humanos y aumentar la producción.

2. ¿Qué procedimientos industriales son los más apropiados para la automatización?

No todos los procedimientos industriales resultan ser igual de aptos para la automatización. Es crucial reconocer y dar prioridad a los procesos que son monótonos, fundamentados en normas y que podrían ser estandarizados. Estos son los procedimientos que pueden obtener mayores beneficios de la automatización y producir un rendimiento de la inversión más acelerado. Un estudio de caso de una empresa de logística mostró que la automatización de su sistema de gestión de inventarios resultó en una reducción del 25% en los costos operativos y un aumento del 30% en la precisión del inventario.

3. ¿Qué tecnologías de automatización están disponibles y cuál es la más adecuada para nuestras necesidades?

Hay una diversidad de tecnologías de automatización disponibles, que abarcan desde sistemas de administración de flujos laborales hasta instrumentos de robotización de procesos (RPA) y soluciones de IA. Es imprescindible analizar las alternativas existentes y elegir la tecnología que mejor se ajuste a las necesidades y habilidades de la entidad. Por ejemplo, una empresa de servicios financieros puede optar por implementar RPA para automatizar tareas administrativas repetitivas, liberando así a los empleados para que se concentren en actividades de mayor valor añadido.

Estudios de caso y ejemplos reales

Un ejemplo notable es la implementación de la automatización en una empresa de comercio electrónico. La empresa reportó una reducción del 30% en los tiempos de procesamiento de pedidos y una disminución significativa en los errores de selección. Otro caso de éxito se encuentra en un hospital, donde la automatización se utiliza para preparar kits médicos, mejorando la precisión y reduciendo el tiempo de preparación.

La automatización puede ofrecer numerosos beneficios, pero es esencial abordar las preguntas correctas antes de la integración para garantizar el éxito del proyecto. Al comprender claramente los objetivos y desafíos, identificar los procesos adecuados para la automatización y seleccionar la tecnología más adecuada, las empresas pueden maximizar el retorno de la inversión y mejorar significativamente su eficiencia operativa. A medida que la tecnología continúa evolucionando, es probable que veamos una adopción aún mayor de soluciones automatizadas, transformando la manera en que operan las empresas en todo el mundo.

En el ámbito de la tecnología industrial, las soluciones de automatización robótica han evolucionado para satisfacer las crecientes demandas de diversas industrias, particularmente en los sectores de soldadura al arco y soldadura por puntos. Una de las soluciones más adaptables y robustas disponibles hoy en día es la celda de soldadura que integra el robot Motoman HP50-20 junto con la tecnología de Fronius, dos posicionadores y un track de 11,50 metros, ofrecida por Eurobots.

Flexibilidad en los robots industriales Motoman

El robot Motoman HP50-20 es conocido por su impresionante combinación de alcance, capacidad de carga y precisión, lo que lo hace ideal para aplicaciones de soldadura exigentes. Este robot ofrece una carga útil de hasta 50 kg y un alcance de trabajo significativamente extendido, lo cual es beneficioso para manejar componentes grandes o complejos. Esta flexibilidad es crucial en industrias que requieren cambios frecuentes en los procesos de fabricación o producción de lotes cortos.

El diseño compacto y el control avanzado del Motoman HP50-20 facilitan la integración con otros equipos de soldadura, como los sistemas Fronius, líderes en tecnología de soldadura. Los sistemas de Fronius son conocidos por sus características innovadoras, como el control preciso del arco y la capacidad de soldadura de alta calidad, que complementan perfectamente las capacidades del robot Motoman.

Personalización según las necesidades del cliente

Una de las grandes fortalezas de Eurobots es su capacidad para personalizar soluciones de automatización robótica según las necesidades específicas de cada cliente. Las configuraciones pueden adaptarse para optimizar el flujo de trabajo, mejorar la eficiencia energética y aumentar la seguridad en la planta. Esta personalización es posible gracias a los módulos adaptativos disponibles en la línea de productos, que permiten integrar diferentes tipos de posicionadores y tracks.

El uso de dos posicionadores en combinación con el track de 11,50 metros mejora significativamente la eficiencia operativa al permitir una mejor accesibilidad a las piezas y optimizar el tiempo de ciclo. Esto es particularmente útil en entornos donde se requiere precisión y repetibilidad constantes, como en la fabricación de componentes automotrices o en la industria aeroespacial.

Mejora de la eficiencia en entornos diversos

La línea de robots de Eurobots está diseñada para mejorar la eficiencia en una amplia gama de entornos de trabajo, desde plantas industriales de alta producción a talleres más personalizados. La soldadura automatizada no solo aumenta la velocidad y calidad del proceso de soldadura, sino que también libera a los trabajadores humanos de tareas repetitivas y peligrosas, permitiéndoles centrarse en tareas de mayor valor.

Además, estas soluciones robóticas permiten el uso de tecnologías avanzadas de monitoreo y control, que ofrecen análisis en tiempo real sobre el rendimiento del robot y el estado de los componentes, permitiendo ajustes instantáneos y mantenimiento predictivo. Esto no solo mejora el rendimiento, sino que también reduce el tiempo de inactividad.

La celda de soldadura con el Motoman HP50-20, Fronius y su complementaria infraestructura de posicionadores y track, proporciona una poderosa solución para enfrentar los retos de la industria actual. La combinación de flexibilidad, personalización y eficiencia hace que estas soluciones sean vitales para cualquier industria que busque optimizar sus procesos de soldadura al arco y por puntos. A medida que la tecnología sigue avanzando, las soluciones de automatización robótica como las ofrecidas por Eurobots seguirán jugando un papel crucial en la transformación de las operaciones industriales a nivel global.

En el dinámico mundo de la industria aeroespacial, la seguridad y la precisión son de suma importancia. Las tareas de inspección y medición de componentes aeronáuticos han sido tradicionalmente procesos largos y laboriosos, realizados manualmente por técnicos especializados. Sin embargo, la introducción del cobot CRX de FANUC ha transformado radicalmente este panorama, reduciendo la duración de estas tareas de 12 horas a tan solo 10 minutos.

La innovación del cobot CRX

El cobot CRX es un robot colaborativo diseñado para trabajar junto a los humanos, combinando la precisión de la automatización con la flexibilidad de la intervención humana. Equipado con sensores avanzados y software de visión artificial, el CRX puede realizar inspecciones detalladas y mediciones precisas de componentes aeronáuticos sin contacto físico. Esto no sólo acelera el proceso, sino que también elimina el riesgo de daños a las piezas inspeccionadas.

Retos de la inspección manual

Durante décadas, la inspección manual ha sido el estándar en la industria aeroespacial. Este proceso, aunque efectivo, es extremadamente lento y propenso a errores humanos. Los técnicos deben utilizar herramientas ópticas y comparadores para medir y evaluar cada componente, lo que puede llevar horas, especialmente en piezas complejas con múltiples puntos de medición. Además, las áreas de difícil acceso requieren la creación de réplicas para una medición precisa, lo que añade más tiempo y complejidad al proceso.

Beneficios del cobot CRX en la inspección aeroespacial

La implementación del cobot CRX en la inspección aeroespacial ha traído consigo una serie de beneficios significativos:

• Reducción del tiempo de inspección: El CRX puede completar tareas de inspección en tan solo 10 minutos, comparado con las 12 horas que tomaría hacerlo manualmente.
• Precisión y repetibilidad: Gracias a su tecnología de medición óptica 3D, el CRX ofrece resultados precisos y repetibles, eliminando la variabilidad y los errores asociados con la inspección manual.
• Mejora de la calidad: La capacidad del CRX para detectar y medir defectos en áreas difíciles de alcanzar asegura que solo las piezas que cumplen con los estándares de calidad más altos sean aprobadas.
• Aumento de la productividad: Al reducir el tiempo de inspección y mejorar la precisión, el CRX permite a las empresas aeroespaciales aumentar su productividad y reducir los costos asociados con el retrabajo y el desperdicio.

Aplicaciones del cobot CRX

El cobot CRX no solo es útil en la inspección de componentes aeronáuticos, sino que también tiene aplicaciones en otras áreas de la industria aeroespacial, como la producción, el mantenimiento y la reparación de aeronaves. Su capacidad para realizar mediciones precisas y repetibles lo convierte en una herramienta invaluable para garantizar la seguridad y la calidad en todas las etapas del ciclo de vida de un avión.

La adopción de tecnologías avanzadas como el cobot CRX de FANUC no solo mejora la eficiencia y la calidad de los procesos industriales, sino que también posiciona a las empresas a la vanguardia de la innovación. Si estás buscando optimizar tus operaciones y mantenerte competitivo en el mercado aeroespacial, considera integrar esta tecnología en tus procesos de inspección y medición. ¡No esperes más y da el siguiente paso hacia la automatización inteligente!

En el actual panorama de la producción industrial, la implementación de robótica no solo ha revolucionado la eficiencia y la velocidad de producción, sino que también ha posicionado a la seguridad como un pilar fundamental.

Robots móviles seguros

Los robots móviles autónomos (AMR) están diseñados para operar de manera segura y predecible. Equipados con sistemas avanzados como escáneres láser, estos robots pueden alertar a los trabajadores de su cercanía y ajustar su velocidad para evitar accidentes.

Velocidad y comportamiento seguro

Es fundamental establecer velocidades seguras para los robots para asegurar la protección de los empleados y los objetos próximos. Lograr el equilibrio entre eficiencia y seguridad es una prioridad.

Formación y conocimiento

La capacitación constante de los trabajadores es esencial para que comprendan el funcionamiento de los sistemas de detección de obstáculos en los robots y sepan cómo actuar para prevenir accidentes.

Zonas de seguridad y evaluaciones de riesgos

Definir zonas de seguridad y realizar evaluaciones exhaustivas de riesgos ayuda a identificar y mitigar posibles peligros, siendo fundamental seguir normativas claras en el diseño e integración segura de los robots.

Sistemas de parada de emergencia y limitación de fuerza

Los robots colaborativos (cobots) deben integrar sistemas de parada de emergencia y limitar su fuerza y velocidad para evitar lesiones en caso de contacto con trabajadores.

Implementación de software y funciones de seguridad

El uso de software para reforzar la seguridad incluye configuraciones con autorización restringida y el control de velocidades y aceleraciones de ejes, delimitando el comportamiento permitido del robot.

Estas estrategias no solo fomentan un entorno laboral más seguro, sino que también aseguran que la producción industrial avance de la mano con la tecnología sin comprometer la seguridad. La robótica, con su creciente presencia, promete transformar la industria mientras mantiene el bienestar de los trabajadores en el centro.

En el marco de las tendencias e innovaciones para este año, se destacan varias estrategias avanzadas en el ámbito de la robótica y la seguridad industrial.

Integración de inteligencia artificial (IA) y aprendizaje automático

La integración de IA y aprendizaje automático en la robótica ha creado interfaces de programación más intuitivas, habilitando el uso de lenguaje natural. Estas tecnologías optimizan el desempeño mediante algoritmos predictivos, permitiendo prever averías y realizar mantenimiento predictivo para reducir costos y mejorar la eficiencia operativa.

Robots colaborativos (cobots)

Los cobots continúan su avance debido a su habilidad para trabajar junto a operarios humanos sin riesgos. Empresas como Fanuc y Kuka, a través de modelos avanzados presentados en la IMTS 2024, exhiben cobots que destacan en flexibilidad, facilidad de programación y compatibilidad con sistemas de visión, incrementando la seguridad al reducir el riesgo de lesiones.

Gemelos digitales

Los gemelos digitales representan una tendencia clave al permitir la simulación y predicción del comportamiento de los robots sin riesgos ni costos de pruebas físicas. Estas réplicas virtuales facilitan la evaluación de riesgos y la optimización de procesos, mejorando la seguridad mediante la identificación de problemas potenciales de forma virtual.

Manipuladores móviles y tecnologías de conducción avanzadas

El uso de manipuladores móviles (MoMas), que combinan brazos robóticos colaborativos con robots móviles (AMR), ofrece nuevas capacidades en la manipulación de materiales. Las tecnologías como The Archimedes Drive mejoran la precisión y seguridad de los cobots, permitiendo operaciones precisas mientras reducen el ruido y el riesgo humano.

Automatización de tareas peligrosas y monitoreo de riesgos

La robótica avanzada automatiza tareas peligrosas, disminuyendo el riesgo de lesiones. Robots equipados con sensores pueden manejar materiales peligrosos, realizar inspecciones y mantenimiento sin poner en peligro a los trabajadores, detectando condiciones inseguras como gases tóxicos o temperaturas extremas, elevando así la seguridad industrial.

Estas innovaciones no sólo impulsan la productividad y eficiencia, sino que son esenciales para proteger a los empleados y optimizar los procesos industriales.

En un mundo donde la tecnología y la seguridad deben caminar de la mano, es crucial actuar hoy para proteger el mañana. Adoptando y adaptando estas innovaciones robóticas, no sólo incrementamos la productividad y eficiencia de nuestras operaciones industriales, sino que también nos aseguramos de que la seguridad de nuestros trabajadores permanezca inquebrantable.

¡Es hora de invertir en el futuro! Implementa tecnologías avanzadas en tu entorno laboral para liderar con un ejemplo de seguridad y eficiencia. No esperes a que los cambios te alcancen; sé el pionero en tu industria. Garantiza un ambiente laboral más seguro y eficiente para todos. Tu compromiso es la fuerza que transformará el porvenir de la producción industrial.

En el dinámico mundo de la automatización industrial, los robots juegan un papel crucial al mejorar la eficiencia y reducir los costos operativos. El Fanuc M-10iA/10S, disponible a través de Eurobots, destaca como una opción versátil y eficiente dentro de este panorama competitivo. A continuación, se detallan las características clave de este modelo, su rendimiento y cómo contribuye a optimizar procesos industriales.

Diseño y capacidades

El Fanuc M-10iA/10S está diseñado con un enfoque en la compactación y ligereza, pesando solo 130 kg. Este robot destaca por su capacidad de carga útil de hasta 12 kg, aunque algunas versiones manejan 10 kg. Su diseño de 6 ejes ofrece una versatilidad extrema, permitiéndole operar en espacios confinados sin comprometer su capacidad de carga o precisión.

Rendimiento

Este robot es bien conocido por su velocidad en los ejes y su aceleración, lo que lo convierte en el robot de manipulación más rápido en su clase. Es ideal para operaciones de pick and place y manipulación de máquinas, donde la rapidez y la precisión son esenciales. Su alta inercia y momentos de muñeca aseguran una repetibilidad confiable y ciclos de trabajo optimizados.

Características destacadas

El M-10iA/10S presenta un brazo delgado con cables integrados y un conjunto de muñeca hueco, lo que facilita su operación y extiende la vida útil de los cables al evitar interferencias. Está equipado con cojinetes sellados y motores de CA sin escobillas y sin mantenimiento, lo que incrementa su confiabilidad y reduce el tiempo de inactividad. Además, su clasificación de impermeabilidad IP67 para la muñeca y el brazo J4 lo hace adecuado para aplicaciones que involucran chorros de agua o fundición a presión.

Versatilidad y precisión

Este robot puede ser reprogramado fácilmente para adaptarse a una amplia gama de aplicaciones industriales, desde el ensamblaje de componentes electrónicos hasta el manejo de materiales. Sus avanzados sistemas de control, sensores de alta precisión y algoritmos de control sofisticados permiten una precisión milimétrica en sus tareas.

Integración y mantenimiento

El M-10iA/10S se integra con el software de programación offline de FANUC, ROBOGUIDE, que permite a los usuarios diseñar celdas, sistemas y movimientos de manera offline. Ofrece una mejor protección de cables, facilitando su limpieza y mantenimiento, además de mejorar la confiabilidad del sistema.

Para aquellos interesados en adquirir el Fanuc M-10iA/10S, Eurobots presenta una vía de contacto confiable, junto con la posibilidad de obtener más detalles técnicos y comerciales. Este modelo no solo acelera el ciclo de producción, sino que también garantiza una calidad y precisión que son inherentes al prestigio de la marca FANUC.

La industria manufacturera ha experimentado un auge en la automatización, con soluciones que mejoran la precisión, reducen los costos y aumentan la productividad. Una de las propuestas más completas y efectivas en el mercado actual es el sistema compuesto por el robot Kuka KR22, una soldadora Fronius TPS i320 y una mesa de posicionamiento de 2 ejes. Eurobots, como distribuidor de robots industriales, ofrece esta potente combinación, ideal para aplicaciones de soldadura en múltiples sectores industriales.

Características técnicas del Kuka KR22

El Kuka KR22 es un robot industrial de 6 ejes diseñado para manejar aplicaciones exigentes de soldadura y manipulación. Sus características técnicas destacadas incluyen:

• Capacidad de carga útil: 22 kg, ideal para manipular antorchas de soldadura y otros dispositivos periféricos.
• Alcance máximo: 2.700 mm, lo que le permite acceder a áreas amplias y complejas sin comprometer la precisión.
• Repetibilidad: ±0.06 mm, lo que asegura la alta calidad en procesos donde se requiere gran exactitud.
• Rango de movimiento: Los seis ejes permiten una movilidad completa, lo que facilita el acceso a posiciones difíciles y mejora la calidad del cordón de soldadura.
• Montaje versátil: Se puede instalar tanto en el suelo como en el techo, adaptándose a diferentes disposiciones de fábrica.

Fronius TPS i320: Una máquina de soldadura de alto rendimiento

La Fronius TPS i320 es una solución de soldadura avanzada basada en tecnología «Intelligent Welding». Ofrece una serie de ventajas competitivas:

• Potencia ajustable: Hasta 320 amperios, lo que permite realizar soldaduras en materiales gruesos y resistentes.
• Tecnología MIG/MAG: Versátil para distintos tipos de soldadura, garantizando alta eficiencia y resultados consistentes.
• Sistema modular: Integración perfecta con robots industriales, lo que simplifica la automatización y el manejo de diferentes materiales como acero, aluminio y acero inoxidable.
• Feedback activo: Ajustes automáticos en tiempo real para maximizar la calidad del cordón de soldadura.

Mesa de 2 ejes: Precisión y flexibilidad en el posicionamiento

La adición de una mesa de 2 ejes proporciona un soporte de posicionamiento crucial que mejora el alcance y la precisión del robot. Este posicionador permite:

Rotación e inclinación controladas: Ajustes precisos para garantizar que las piezas se encuentren en la posición óptima para la soldadura.

Mayor capacidad de carga: Hasta 500 kg, soportando estructuras grandes sin perder precisión.

Reducción de tiempos de ciclo: Minimiza el tiempo de configuración manual, aumentando la productividad.

Procesos en los que se adapta la solución de Kuka KR22 y Fronius

1. Automoción: empresa automotriz, este sistema para la soldadura de componentes del chasis. Gracias al robot Kuka KR22 y la Fronius TPS i320, lograron una mejora del 25% en la productividad y redujeron los errores de soldadura en un 18%. El uso de la mesa de 2 ejes permitió acceder a zonas complejas, garantizando un cordón uniforme en toda la estructura.

2. Fabricación de equipos agrícolas: Industria agrícola adoptó esta solución para soldar piezas de acero grueso. La potencia de la Fronius TPS i320 fue clave para manejar materiales robustos, mientras que la mesa de 2 ejes facilita la manipulación de componentes pesados. Como resultado, se incrementó la calidad del producto final, reduciendo los retrabajos en un 30%.

3. Industria Naval: Construcción de barcos, este sistema para soldar estructuras de acero inoxidable. La flexibilidad y precisión del Kuka KR22 permitieron realizar soldaduras complejas en zonas de difícil acceso, logrando una mayor resistencia en las uniones y disminuyendo el tiempo de producción en un 20%.

Ventajas competitivas del sistema

La combinación del Kuka KR22, la soldadora Fronius TPS i320 y la mesa de 2 ejes ofrece múltiples beneficios:

• Alta precisión y repetibilidad: El robot asegura una calidad de soldadura constante, incluso en trabajos complejos.
• Versatilidad: Ideal para diversos sectores como automoción, metalurgia, y maquinaria pesada.
• Aumento de la productividad: La automatización reduce tiempos de ciclo y mejora la eficiencia del proceso.
• Menos desperdicio de material: La alta precisión y el control automatizado minimizan los errores, reduciendo el desperdicio y los costos.

Información técnica relevante

Controlador KRC4: El robot se opera mediante el controlador KRC4 de Kuka, conocido por su facilidad de uso y su integración con software de programación avanzada, permitiendo una configuración rápida y precisa.

Interfaz de usuario intuitiva: La soldadora Fronius TPS i320 cuenta con una pantalla táctil para ajustes rápidos, facilitando la adaptación a diferentes parámetros de soldadura.

Programación offline: El Kuka KR22 se puede programar de forma offline, lo que permite crear y simular rutas de soldadura antes de implementarlas, reduciendo el tiempo de inactividad.

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La combinación del robot Kuka KR22, la soldadora Fronius TPS i320 y una mesa de 2 ejes representa una solución integral para cualquier empresa que desee mejorar su proceso de soldadura. Esta configuración no solo ofrece precisión y eficiencia, sino también una adaptabilidad a diferentes tipos de materiales y geometrías.

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El ABB IRB 360, también conocido como «FlexPicker», es un robot industrial Delta diseñado específicamente para tareas de alta velocidad y precisión en aplicaciones de picking, embalaje y manipulación de piezas ligeras. En su versión reacondicionada, que ofrece Eurobots, este modelo combina calidad y confiabilidad a un precio accesible, lo que lo convierte en una excelente opción para empresas que desean automatizar sus procesos sin realizar grandes inversiones.

Características técnicas del ABB IRB 360

El ABB IRB 360 destaca por su diseño ligero y robusto, que le permite trabajar en entornos industriales exigentes. A continuación, se presentan sus especificaciones técnicas más relevantes:

• Capacidad de carga: Hasta 3 kg (en algunos modelos, hasta 8 kg).
• Rango de alcance: Hasta 1,6 metros.
• Número de ejes: 4 ejes.
• Repetibilidad: ±0.1 mm, garantizando una alta precisión en operaciones repetitivas.
• Velocidad máxima: Puede alcanzar hasta 150 picks por minuto, ideal para procesos de alta demanda.
• Peso del robot: Aproximadamente 60 kg, lo que facilita su instalación y movilidad.

Casos de éxito del ABB IRB 360

1. Automatización de picking en la industria de alimentos

En una planta de envasado de alimentos en Alemania, el ABB IRB 360 fue implementado para automatizar el proceso de selección y empaque de productos de panadería. La empresa reportó una mejora del 35% en la eficiencia del picking, logrando reducir significativamente los tiempos de ciclo y los errores en el empaque. La alta velocidad y precisión del IRB 360 permitieron que se adaptara rápidamente a las líneas de producción existentes sin necesidad de grandes ajustes.

2. Industria farmacéutica: Precisión y rapidez en el empaque

Una farmacéutica en España implementó el ABB IRB 360 para el empaque de frascos de medicamentos. La necesidad de cumplir con estrictos estándares de higiene y precisión fue resuelta gracias a la estructura de acero inoxidable del robot y su capacidad de operar en entornos estériles. La empresa observó una reducción del 25% en los tiempos de empaquetado y una disminución en los errores de selección, optimizando su cadena de suministro.

3. Manipulación de componentes electrónicos

En una planta de ensamblaje de componentes electrónicos en China, el ABB IRB 360 se utilizó para manipular piezas pequeñas y delicadas. Gracias a su sistema de visión integrado, el robot pudo identificar y clasificar componentes con alta precisión, mejorando la velocidad de ensamblaje en un 40% y reduciendo el desperdicio de materiales.

Ventajas de adquirir un ABB IRB 360 reacondicionado en Eurobots.

• Costo accesible: Adquirir un ABB IRB 360 reacondicionado permite acceder a tecnología de alta gama con una inversión significativamente menor en comparación con un modelo nuevo.
• Calidad garantizada: Los robots reacondicionados de Eurobots pasan por un riguroso proceso de revisión y pruebas para asegurar su óptimo rendimiento, ofreciendo garantías similares a las de un equipo nuevo.
• Disponibilidad inmediata: Al adquirir un robot reacondicionado, se evita el tiempo de espera que podría implicar la compra de un robot nuevo, permitiendo una rápida implementación en la línea de producción.
• Sostenibilidad: Optar por robots reacondicionados contribuye a la economía circular, reduciendo el desperdicio de equipos industriales y promoviendo un uso más eficiente de los recursos.

Información técnica y mantenimiento

El ABB IRB 360 es compatible con el controlador IRC5, uno de los más avanzados del mercado, conocido por su facilidad de uso y programación intuitiva. Además, este modelo puede ser equipado con sensores de visión para mejorar la precisión en aplicaciones de picking.

El mantenimiento de un IRB 360 reacondicionado implica tareas como la revisión periódica de sus motores, calibración de los ejes y limpieza de componentes clave para asegurar su buen funcionamiento. Eurobots ofrece soporte técnico especializado para garantizar que el robot opere al máximo de sus capacidades.

¿Por qué elegir el ABB IRB 360 reacondicionado de Eurobots?

El ABB IRB 360 reacondicionado es una opción inteligente para empresas que buscan mejorar sus procesos de manufactura con una solución robusta y eficiente sin realizar una inversión inicial elevada. Con su diseño innovador, alta precisión y velocidad, este robot puede integrarse en múltiples aplicaciones industriales, desde la manipulación de alimentos hasta el ensamblaje de componentes electrónicos.

ABB IRB 360 en Eurobots

Si estás interesado en adquirir un ABB IRB 360 reacondicionado, Eurobots es tu mejor aliado. Contamos con un amplio stock de robots industriales reacondicionados, ofreciendo calidad, garantía y soporte técnico especializado. ¡No pierdas la oportunidad de optimizar tu línea de producción con esta solución de alta eficiencia!

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En la búsqueda de mayor eficiencia y seguridad, la industria de la construcción está apostando cada vez más por la automatización de tareas complejas y pesadas, y Yaskawa Motoman se está posicionando como un líder en este campo. Con una amplia gama de robots diseñados para realizar tareas de manipulación, ensamblaje y demolición, esta compañía japonesa está revolucionando el sector al facilitar operaciones que antes eran peligrosas y demandaban mucho tiempo y esfuerzo físico. En este artículo, exploramos cómo los robots de Yaskawa están transformando las obras de construcción, desde el manejo de materiales pesados hasta la fabricación de componentes modulares.

Robots de manipulación de materiales pesados: Motoman MH24 y MH50

Uno de los grandes desafíos en la construcción es el manejo y colocación de materiales pesados, como bloques de concreto, vigas y otros elementos de gran volumen. Los modelos Motoman MH24 y MH50 de Yaskawa se destacan en estas aplicaciones por su capacidad de carga y precisión. Con una capacidad de 24 kg y 50 kg, respectivamente, estos robots son capaces de manipular materiales voluminosos de manera constante y precisa. Su uso permite que los trabajadores se concentren en tareas de supervisión y control de calidad, en lugar de realizar el esfuerzo físico directo, lo cual mejora tanto la seguridad en el sitio como la eficiencia en la operación.

Versatilidad y rapidez con los robots de la serie GP: GP50 y GP88

La serie GP de Yaskawa, con modelos como el GP50 y el GP88, está diseñada para operaciones de alta velocidad y precisión en manipulación, factores esenciales en un entorno dinámico como la construcción. Con una capacidad de carga de hasta 50 kg para el GP50 y 88 kg para el GP88, estos robots son utilizados para mover materiales pesados y grandes volúmenes con rapidez y sin comprometer la precisión. Esto los convierte en una excelente opción para tareas de montaje y colocación de piezas en construcciones que requieren rapidez en la entrega y reducción de costos operativos.

Organización y paletizado de materiales: MPL160 y MPL300

La serie MPL de Yaskawa, compuesta por robots como el MPL160 y el MPL300, se utiliza principalmente para aplicaciones de paletizado y logística en el sitio de construcción. Con capacidades de carga de hasta 300 kg, el MPL300 es particularmente útil para organizar materiales en palets o contenedores, facilitando su transporte en grandes cantidades y acelerando los procesos de aprovisionamiento. Su capacidad de manejar pesadas cargas los convierte en aliados clave para organizar eficientemente los recursos en una obra, reduciendo el tiempo y esfuerzo necesarios para transportar materiales de un área a otra.

Robots colaborativos HC10 y HC20DT: Seguridad y precisión en trabajos colaborativos.

En el caso de tareas de ensamblaje en las que los robots deben trabajar en proximidad con el personal, Yaskawa ofrece modelos colaborativos como el HC10 y el HC20DT. Estos robots pueden cargar hasta 20 kg, y están equipados con sensores de seguridad que les permiten detenerse automáticamente si detectan una colisión, lo cual los hace ideales para tareas colaborativas y para asistir a los trabajadores en tareas repetitivas. Son frecuentemente utilizados para actividades de ensamblaje ligero, como la colocación de paneles, que requieren destreza y precisión sin perder la flexibilidad de una operación humana.

Soldadura y manipulación en espacios reducidos: SIA20D

La manipulación de materiales y la soldadura en áreas reducidas o confinadas es una tarea compleja que el Motoman SIA20D de Yaskawa puede realizar con eficacia. Este robot de un solo brazo tiene un diseño compacto que le permite acceder a áreas difíciles en sitios de construcción, y con su capacidad de carga de hasta 20 kg, puede realizar tareas de soldadura y ensamblaje en espacios donde otros robots no pueden operar. Este modelo es especialmente valorado en proyectos de remodelación o en construcciones urbanas densas, donde el espacio es limitado.

HC20XP: Tareas de ensamblaje y atornillado de alta precisión

Otro modelo colaborativo que está ganando popularidad en la construcción es el HC20XP. Este robot, con una capacidad de carga de 20 kg, es ideal para trabajos de atornillado, ensamblaje de paneles y estructuras ligeras. Su diseño seguro permite que los trabajadores operen junto a él sin riesgos, maximizando la colaboración entre humanos y máquinas. Esto es particularmente útil en proyectos de ensamblaje que requieren velocidad y precisión en un entorno dinámico y cambiante como el de la construcción.

La automatización en la industria de la construcción ya es una realidad gracias a innovaciones como las que Yaskawa Motoman ha introducido. Estos robots no solo aumentan la eficiencia y la precisión de las tareas, sino que también mejoran la seguridad en el trabajo, al reducir la exposición de los trabajadores a condiciones peligrosas y esfuerzos físicos excesivos. Con modelos versátiles, como el MH24 para manipulación de materiales y el HC20XP para ensamblaje, Yaskawa está liderando una transformación que promete redefinir el futuro de la construcción. En un sector donde los márgenes de tiempo y costos son cada vez más ajustados, la implementación de robots se perfila como una ventaja competitiva para las empresas que buscan no solo eficiencia, sino también sostenibilidad y seguridad.

La industria del vidrio, clave en la producción de productos que van desde envases hasta componentes arquitectónicos, enfrenta retos constantes en cuanto a eficiencia, calidad y seguridad. Debido a la fragilidad y peso del vidrio, su manejo y producción requieren soluciones altamente precisas y automatizadas. En este contexto, ABB, uno de los líderes globales en robótica y automatización industrial, está revolucionando el sector con sus robots avanzados, que están optimizando diversos procesos en la producción y manipulación del vidrio.

Automatización en la producción de vidrio: Precisión y eficiencia

El proceso de fabricación del vidrio involucra varias etapas críticas que demandan alta precisión, especialmente cuando se trabaja con vidrio fundido o piezas de gran tamaño. ABB ha implementado soluciones robóticas para automatizar estas fases, contribuyendo a una mayor precisión y una producción más eficiente.

Moldeo y conformado del vidrio

El moldeo por soplado y la conformación del vidrio requieren movimientos cuidadosos debido a la alta temperatura y la fragilidad del material. Los robots de ABB, como el IRB 6700 y el IRB 8700, están diseñados para operar en entornos de temperaturas extremas y manejar el vidrio fundido con gran exactitud. Estos robots realizan tareas como el moldeo de productos complejos, como botellas y componentes arquitectónicos, sin riesgo de dañarlos, lo que mejora la calidad del producto y reduce los defectos derivados de un manejo incorrecto.

Manipulación de vidrio fundido

El vidrio fundido es altamente viscoso y debe ser tratado con especial cuidado. Los robots ABB son capaces de mover el vidrio fundido de manera controlada, lo que permite una formación de piezas más uniforme y una reducción de la rotura. Estos robots también realizan el desmoldeo de las piezas de vidrio, extrayéndolas de los moldes de manera eficiente y sin causar daños al material.

Optimización en la manipulación y almacenaje del vidrio

Uno de los mayores desafíos de la industria del vidrio es el manejo y transporte de piezas frágiles y pesadas sin que se produzcan roturas o daños. En este sentido, ABB ha desarrollado soluciones robóticas que permiten una manipulación más segura y eficiente de las piezas de vidrio en diversas fases de producción.

Carga, descarga y apilado

Los robots ABB, equipados con tecnologías avanzadas, son capaces de cargar y descargar piezas de vidrio pesadas de las líneas de producción, sin riesgo de daños. Estos robots no solo transportan el vidrio con seguridad, sino que también optimizan el apilado de las piezas, asegurando que los productos estén almacenados de forma estable para su posterior tratamiento o envío. Gracias a la precisión y la repetibilidad de los movimientos robóticos, se reducen los tiempos de ciclo y se aumenta la productividad.

Paletizado y empaque

Otra área donde los robots ABB están marcando la diferencia es en el empaquetado y paletizado de productos de vidrio. Estos robots son capaces de organizar el vidrio en cajas o palets, protegiéndolos durante el proceso de envío. Con la automatización del paletizado, ABB ha logrado reducir el riesgo de accidentes laborales y mejorar la seguridad dentro de las plantas de producción.

Inspección de calidad

ABB ha integrado sistemas de visión artificial en sus robots, permitiendo una inspección continua del vidrio durante las fases de manipulación. Estos robots pueden detectar imperfecciones como burbujas, fisuras o arañazos, garantizando que solo el vidrio de alta calidad avance en la producción. Esto mejora la consistencia del producto final y reduce el número de piezas defectuosas.

Impacto en la productividad y la reducción de costos

La implementación de robots ABB en la industria del vidrio está teniendo un impacto directo en la productividad y la reducción de costos operativos. Los robots pueden trabajar sin descanso, realizando tareas repetitivas de manera más eficiente que los operadores humanos. Esto no solo aumenta la velocidad de producción, sino que también optimiza el uso de los recursos y reduce el tiempo de inactividad.

Reducción de pérdidas

El manejo automatizado del vidrio permite una reducción significativa de pérdidas por rotura. Los robots pueden mover las piezas con mayor precisión y menor riesgo de daños, lo que se traduce en menos productos defectuosos y menos desperdicio de material. Esto no solo reduce los costos operativos, sino que también mejora los márgenes de beneficio y la rentabilidad de las plantas de producción.

Casos de Éxito de ABB en la Industria del Vidrio

ABB ha logrado varios casos de éxito al colaborar con importantes fabricantes de vidrio. En las plantas de envases de vidrio, por ejemplo, ABB ha implementado robots que se encargan de la carga, descarga y empaquetado de botellas y tarros, aumentando significativamente la eficiencia y la seguridad en el proceso de producción. También ha trabajado en la automatización de la producción de vidrio plano utilizado en la construcción, donde los robots no solo manejan las hojas de vidrio, sino que también realizan inspección de calidad en tiempo real.

El futuro de la industria del vidrio con ABB

 La automatización en la industria del vidrio está avanzando rápidamente, y ABB continúa a la vanguardia con soluciones robóticas cada vez más inteligentes y flexibles. El futuro de esta industria parece estar marcado por el uso de robots colaborativos (cobots) y tecnologías de inteligencia artificial, que permitirán una mayor personalización en la producción y una optimización aún mayor de los procesos. ABB está liderando el camino hacia una industria del vidrio más sostenible, eficiente y competitiva.

ABB está desempeñando un papel fundamental en la transformación de la industria del vidrio, ofreciendo soluciones robóticas que optimizan tanto la producción como la manipulación del vidrio. Al aumentar la precisión, mejorar la calidad del producto y reducir los costos operativos, ABB está ayudando a que esta industria sea más eficiente, segura y rentable. Con la continua evolución de la automatización, la industria del vidrio está bien posicionada para afrontar los desafíos del futuro.

Rebots ha desarrollado una solución innovadora de paletización con cobots que promete transformar la eficiencia y productividad de las operaciones logísticas. Esta solución completa, conocida como PLUG & PLAY, destaca por su configuración rápida y fácil programación, diseñada para adaptarse a las necesidades de diversas industrias.

Características principales

La solución de paletización con cobots de Rebots se caracteriza por su facilidad de uso y configuración. Los cobots, o robots colaborativos, están diseñados para trabajar junto a los humanos, mejorando la eficiencia y reduciendo la carga física de los trabajadores. La configuración PLUG & PLAY permite una instalación y puesta en marcha rápida, sin necesidad de conocimientos técnicos avanzados.

Configuración rápida y fácil programación

Una de las ventajas más destacadas de esta solución es la configuración rápida y la programación intuitiva. Los cobots de Rebots vienen con software fácil de usar que permite a los usuarios personalizar y programar los robots en cuestión de minutos. Esto es especialmente beneficioso para empresas que necesitan implementar soluciones de automatización rápidamente y sin complicaciones.

Versatilidad y adaptabilidad

La solución de paletización con cobots de Rebots es altamente versátil y puede adaptarse a diferentes tamaños y tipos de paletas y productos. Esto la hace ideal para una amplia gama de aplicaciones industriales, desde pequeñas operaciones hasta grandes instalaciones de producción. La modularidad del sistema permite ajustar fácilmente la configuración según las necesidades específicas de cada cliente.

Mejora de la productividad y reducción de costos

Implementar cobots en el proceso de paletización puede llevar a una mejora significativa en la productividad y una reducción de costos operativos. Los cobots, al automatizar labores repetitivas y de gran exigencia física, facilitan a los empleados enfocarse en tareas más complejas y de mayor valor adicional. Además, la reducción del tiempo de inactividad y la optimización de los recursos contribuyen a un mayor rendimiento y eficiencia.

Seguridad y colaboración humana

La seguridad es una prioridad en el diseño de los cobots de Rebots. Estos robots están equipados con sistemas avanzados de sensores y algoritmos de seguridad que garantizan un entorno de trabajo seguro para los operarios. La capacidad de los cobots para colaborar con los humanos sin riesgos aumenta la eficiencia y crea un ambiente de trabajo más atractivo y seguro.

La solución de paletización con cobots de Rebots representa un avance significativo en la automatización industrial. Con su configuración rápida, fácil programación y versatilidad, esta solución PLUG & PLAY es ideal para empresas que buscan mejorar su eficiencia y reducir costos. La combinación de tecnología avanzada y facilidad de uso hace que esta solución sea una opción atractiva para cualquier industria que busque optimizar sus procesos de paletización.