PROGRAMANDO SU ROBOT

 

La gran mayoría de los trabajos siguen requiriendo una programación manual, aunque las nuevas herramientas de programación de robots fuera de línea están evolucionando y se están utilizando cada vez más. La norma de la industria para la programación de máquinas CNC es emplear un software offline robusto y fácil de usar. Como resultado, se redujeron los costes de fabricación en general, se mejoró la precisión, se redujo el tiempo de inactividad de las máquinas, se pudieron producir piezas más complejas, se eliminaron los errores humanos, etc.

En el área de la robótica industrial, los robots pueden programarse con uno de estos tres métodos:

La programación del Teach Pendant permite programar un brazo robótico en un lenguaje de programación específico de la marca. Se utiliza una caja de control para programar los movimientos del robot. Se mueve el brazo del robot en cada posición deseada y luego se guarda la posición como un punto en el programa.

Aspectos positivos de la programación convencional. No requiere ningún gasto adicional porque se incluye con el brazo del robot.

Condicionamiento Es posible que se produzcan errores humanos y resultados erróneos. Aumenta el tiempo de inactividad del robot, ya que hay que sacarlo de la producción para programarlo. Requiere experiencia en programación y robótica. Cada marca de robot tiene una curva de aprendizaje diferente.

Instrucción física. Algunos robots pueden programarse manipulando físicamente el brazo del robot e introduciendo cada posición en la consola de programación. Normalmente, los robots colaborativos son los únicos que tienen esta opción

Aspectos positivos Un enfoque muy lógico y visible. Es perfecto para la programación sencilla de componentes. A diferencia de la programación Teach Pendant, que es más laboriosa y requiere más tiempo.

Condicionamiento Inexacto. No es óptimo para cualquier aplicación robótica. La programación lleva mucho tiempo, ya que las secciones sofisticadas necesitan más tiempo, lo que alarga el tiempo en que el robot no está en uso para la fabricación. La mayoría de los robots industriales no pueden programarse eficazmente de esta manera.

El software de programación offline (OLP) es el desarrollo más reciente en la tecnología de programación de robots industriales. En lugar de sacar el robot de la producción, el software OLP permite al usuario programar el robot en un ordenador, independientemente del hardware. El software puede desarrollar rápidamente el programa importando el modelo CAD del componente y generando automáticamente las trayectorias de la ruta.
Aspectos positivos: Creación de programas rápida, eficaz y fácil de usar. Puede proporcionar una única solución de software para todas las marcas de robots, independientemente de la marca. Es posible alcanzar altos niveles de precisión. No es necesario tener conocimientos de programación ni de robótica. Aumento del tiempo de producción y disminución del tiempo de inactividad del robot.

Condicionamiento El uso de potentes herramientas de programación offline tiene un coste adicional. Es necesario el uso de un ordenador

La automatización industrial es la tendencia que arrasa en el mundo de la fabricación. Ofrece la promesa de producir más, con mayor precisión y en una fracción de tiempo. Los robots industriales se utilizan en un amplio espectro de aplicaciones, desde el pick and place hasta la impresión en 3D. Sólo un buen software de programación offline puede aprovechar todo el potencial de los robots en sus instalaciones.

IMPRESIÓN 3D CON BRAZO ROBÓTICO, FABRICACIÓN ADITIVA ROBÓTICA

La extrusión de polímeros mediante un brazo robótico multieje y un cabezal de impresora 3D se conoce como impresión 3D. El brazo robótico ofrece un nuevo ámbito de libertad de diseño y se utiliza para proyectos de gran envergadura como la fabricación de moldes, prototipos a gran escala, escultura artística, muebles e incluso cohetes. Gracias a la capacidad del brazo para imprimir desde casi cualquier ángulo, es posible crear geometrías curvas increíblemente complejas. Además, es posible imprimir hasta 30 metros o más de tamaño.

Hay más libertad de diseño y ahorro de costes con los artículos impresos mediante impresoras 3D de brazo robótico porque normalmente no necesitan soportes. Los diseños en voladizo no suelen estar permitidos porque esto requiere que las estructuras sean autoportantes.  Una solución planteada por algunos fabricantes es  la de reorientar la plataforma del edificación, lo que admite diseñar voladizos.

El software de impresión 3D especializado permite a los operadores programar instrucciones tanto para el cabezal de la impresora 3D como para el brazo del robot. Estas impresoras no requieren un software de corte para crear las capas como en las impresoras convencionales, gracias a las trayectorias de herramientas multieje. El avanzado software CAD-to-print elimina muchas de las conjeturas que conlleva el preprocesamiento.

La mayoría de las impresoras 3D de brazo robótico son de construcción propia, lo que constituye otra característica única. Las empresas suelen comprar por separado un brazo robótico, un dispositivo de extrusión, el software y otros componentes. En realidad, no existen muchos sistemas completos. Esta barrera ha impedido que las impresoras 3D de brazo robótico se generalicen, aunque la tecnología se está extendiendo, especialmente en la fabricación industrial, donde muchas empresas ya poseen brazos robóticos y pueden equiparlos con nuevas tecnologías para aplicaciones novedosas.

Materiales más asequibles y sostenibles: En lugar de utilizar enormes rollos de filamento, las impresoras 3D de brazo robótico suelen utilizar material polimérico en forma de pellets o virutas. Los gránulos se calientan para proporcionar la cantidad precisa de viscosidad necesaria para la extrusión antes de ser extraídos por el mecanismo extrusor desde una tolva central. Los pellets de plástico suelen costar mucho menos que el filamento de plástico utilizado en las impresoras 3D de extrusión tradicional, ya que se utilizan en una variedad de industrias, incluyendo el moldeo por inyección. Además, el uso de plástico reciclado triturado y la combinación de materiales para producir mezclas únicas son posibles gracias al material en forma de pellets. En comparación con la impresión con filamento, la impresión con pellets y fragmentos también es más rápida.

Material de metal, hormigón y brazos robóticos:

Hay más materiales que pueden imprimirse utilizando brazos robóticos. Sin embargo, la tecnología de fabricación aditiva por arco de alambre (WAAM) suele asociarse a la impresión 3D con metal y brazos robóticos.

Para proyectos de diseño y construcción, las impresoras 3D de brazo robótico también se están utilizando con más frecuencia con materiales que se asemejan al hormigón. Para la impresión en 3D de paredes, bancos, macetas y otros proyectos de construcción ligera.

¿CUÁNDO DEBE CONSIDERAR COMPRAR UN ROBOT DE FRESADO?

Gracias al fresado robótico, los fabricantes disponen ahora de flexibilidad en un mercado que históricamente ha estado dominado por equipos de capital pesados. La producción moderna tiene nuevas alternativas gracias a esta tecnología. Las posibilidades del fresado robótico permiten la creación de sofisticados moldes para el sector del plástico, así como de impresionantes obras de arte, lo que abre nuevas vías a los productores.

Aunque el fresado se ha practicado durante muchos años, el uso de robots industriales para realizar este trabajo es un desarrollo más reciente. El uso generalizado de software de corte en 3D ha reducido drásticamente los requisitos de entrada para los robots. Para el proceso de fresado, el software CAD/CAM para robots introdujo la simulación, la verificación y la sincronización de las trayectorias de las herramientas.

Las aplicaciones de fresado robotizado se realizan con frecuencia utilizando variaciones de seis ejes. Gracias a su movimiento fluido y articulado, es posible incorporar orgánicamente a la pieza una forma o patrón complejo. Resultados similares de otros dispositivos requieren complicados equipos de apoyo o modificaciones manuales por parte del usuario. Para la manipulación de grandes equipos de máquinas-herramienta, estos robots ofrecen un equilibrio de alcance y fuerza.

El robot SCARA no es tan común como el de seis ejes para el fresado. Estas pequeñas unidades son estupendas para aplicaciones de fresado robótico pequeñas, sencillas y de bajo coste. Como: trabajos en madera, juntas metálicas para automoción, componentes de plástico simples. Sin embargo, no serán una buena opción para sus aplicaciones más grandes y complejas.

Los robots de fresado son cada vez más populares debido a su facilidad de uso y su bajo coste en comparación con los equipos de capital tradicionales. Los sectores más comunes para el fresado robotizado son: la fabricación, la construcción, la ingeniería, la sanidad, Aeroespacial, fabricación de madera, plásticos y fibra de carbono, Fabricación Náutica, Arte,  Arquitectura, Automotor y muchos otros. Estos robots son útiles para la mayoría de las tareas de fresado, pero también pueden utilizarse para otras tareas, como la limpieza.

La automatización de las operaciones de fresado ofrece numerosas ventajas. El rendimiento aumenta, las piezas son de mayor calidad y la producción es más fiable gracias a la automatización. En las operaciones de fresado, los robots de fresado compiten con las máquinas CNC. Hablemos de las diferencias entre ambos.

Una máquina CNC puede costar entre un 30% y un 70% más que un robot de fresado. Tras la integración, un robot de fresado de tamaño medio puede costar entre 60.000 y 120.000 dólares, de forma conservadora. Conclusión: Cuando las finanzas son ajustadas y los márgenes de beneficio son estrechos, un robot puede ofrecer una alternativa más asequible.

Para la mayoría de las aplicaciones, la adaptabilidad innata de los robots es un componente crucial. Las máquinas CNC suelen fabricarse específicamente para unos pocos usos limitados. Si es necesario, los robots pueden cambiar rápidamente de una actividad de fresado pequeña a una grande. Si es necesario, también pueden reasignarse completamente a nuevas tareas.

Gracias a su robusto diseño, las máquinas CNC ofrecen la mejor precisión de su clase. Las máquinas CNC pueden alcanzar fácilmente niveles de rendimiento submicrónicos, mientras que los robots de fresado proporcionan una precisión submilimétrica. Las tolerancias de fabricación más estrictas se requieren con frecuencia para el fresado de componentes aeronáuticos de primera calidad. En algunos casos, es imposible elegir entre CNC y robótica.

La productividad de su aplicación puede verse afectada significativamente si se elige el tipo de robot equivocado. Cometer errores durante la integración causa problemas durante toda la vida de la máquina. La integración de un robot de fresado puede ser difícil si se desconocen los requisitos. A la hora de integrar su robot, hay que tener en cuenta una serie de medidas cruciales.

El coste y la sencillez de la integración de su proyecto pueden verse influidos por la elección del proveedor adecuado.

Para que los robots industriales puedan realizar operaciones difíciles como el fresado, se necesita un software adicional. Esto le permite proporcionar a su robot instrucciones de fresado mediante modelos 3D. No olvide que el software debe ser compatible con la marca del robot que tiene.

Para asegurarse de que su proceso funciona correctamente, es posible que tenga que adquirir productos adicionales Dependiendo de las necesidades de su proyecto, hay numerosas soluciones de hardware disponibles, pero hemos identificado algunos elementos esenciales para que los tenga en cuenta. Por ejemplo: armario de herramientas para el cambio de piezas, Sistemas de refrigeración para materiales más duros durante el fresado, unidades de transferencia automatizadas para operaciones de fresado de gran tamaño.

Algunos proveedores tienen paquetes con todo incluido, que son celdas de trabajo listas para las tareas de fresado estándar. La compra de un paquete de este tipo puede reducir considerablemente el trabajo necesario para obtener los componentes necesarios. Los robots de fresado ofrecen un inmenso valor añadido a su proceso de mecanizado.

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SOLUCIONES COLABORATIVAS DE YASKAWA MOTOMAN

El paletizado es sencillo con el robot colaborativo de seis ejes HC20DTP. Este cobot increíblemente resistente y adaptable facilita la carga y descarga de palés completos de 80 pulgadas de altura sin necesidad de utilizar un ascensor o un mecanismo de elevación. Tiene una construcción de aluminio fundido, una capacidad de carga útil de 20 kg y un alcance efectivo de 1.700 mm. El HC20DTP es el primer robot colaborativo de su campo que cuenta con la clasificación IP67 para su uso en condiciones de humedad o salpicaduras. Su superficie es fácil de limpiar y puede utilizarse en entornos higiénicos. La grasa, que ha recibido la certificación NSF, es adecuada para su uso en zonas donde pueda haber contacto accidental con alimentos.

El HC20 ofrece cuatro modos de funcionamiento colaborativo, que incluyen el guiado manual, la limitación de potencia y fuerza (PFL) y el cumplimiento de la norma ISO TS15066. Cumple con la normativa de seguridad establecida (ISO 13849-1) y puede cambiar de forma sencilla entre la velocidad de colaboración en modo PFL o la velocidad máxima en modo industrial (en función de la evaluación de riesgos y los requisitos del proceso). SICK ofrece inteligencia de sensores para un funcionamiento más seguro y eficaz con sus escáneres de área y cortinas de luz.

Machine Tending

El robot colaborativo de seis ejes HC10DTP simplifica de forma experta las condiciones de producción de gran volumen de la máquina y reduce la necesidad de utilizar vallas de seguridad duras utilizando la tecnología PFL para proteger a las personas de situaciones de contacto potencialmente dañinas. Esta demostración muestra el uso de la monitorización de velocidad y separación, en la que se utilizan herramientas de detección adicionales (como escáneres láser y cortinas de luz) para supervisar las zonas de seguridad. Se puede conectar fácilmente con la automatización o la maquinaria actual.

Experiencia práctica de programación

Los robots colaborativos HC10DTP con guía manual, que hacen hincapié en la programación sencilla de los robots para su rápida configuración o despliegue bajo demanda. También se mostrará el Smart Pendant con pantalla táctil y función de interfaz clásica integrada, que ejecuta la versión de software 2.1.

El innovador Smart Pendant, que utiliza la tecnología patentada Smart Frame, es excelente para los programadores de robots principiantes. Determina la dirección del operador en relación con el robot. Para ordenar fácilmente el movimiento del robot, convierte al usuario del robot en el marco de referencia y prescinde de los marcos de coordenadas tradicionales (X, Y, Z).

Yaskawa Motoman  presenta sus soluciones en  procedimientos de fabricación y calidad de las piezas optimizándolas con la ayuda de sistemas robóticos inteligentes.

EL SEPTIMO EJE EN EL ROBOT INDUSTRIAL

Con el potencial de aumentar las ganancias de los productores de todo el mundo, el «Séptimo Eje» es un fenómeno en el campo de la automatización robótica. La robótica está viendo un aumento en el uso de «pistas lineales».

Se utiliza un sistema de transferencia lineal conocido como séptimo eje para mover robots a lo largo de otro eje lineal (o séptimo). Estos dispositivos, también conocidos como «unidades de transferencia de robot» o «unidades de transferencia lineal», permiten que los robots cambien la longitud de una guía lineal entre diferentes estaciones de trabajo y celdas.

En lugar de robots adicionales, un robot con un séptimo eje se puede mover fácilmente a otra celda de trabajo. Debido a la necesidad de seguridad humana, esto también hace posible colocar el robot fuera del área de trabajo. Con estas ventajas, el usuario final puede ahorrar dinero y obtener un retorno de su inversión más rápidamente.

Existen numerosas aplicaciones en las que un séptimo eje sería beneficioso, incluidas las instalaciones de pintura, revestimiento, soldadura, paletización, recogida y colocación, transporte y almacenamiento/logística. Esto se debe al hecho de que estos robots con frecuencia pueden completar tareas que serían difíciles o incluso peligrosas para los humanos.

Dependiendo de las necesidades, los sistemas de 7º eje se pueden instalar vertical u horizontalmente. En el almacén o la fábrica donde trabajan, también se pueden elevar para aumentar la seguridad y crear más espacio en el suelo.

Se puede añadir aún más versatilidad montando sistemas de 7º eje más pequeños en un AGV (vehículo de guiado automático). Esto aumenta el flujo de trabajo de una operación y la productividad general al crear espacio adicional para el almacenamiento u otras actividades debajo.

Un séptimo eje se puede mover a través de una variedad de tipos de sistemas lineales. Los actuadores lineales, que se basan en cojinetes lineales accionados por correas dentadas, son una de las tecnologías más populares para mover robots más pequeños.

Los rieles de guía de aluminio se utilizan con frecuencia en los robots de 7.° eje con cojinetes lisos, lo que los hace sustancialmente más livianos que los sistemas de cojinetes de bolas lineales. Se recomienda emplear rodamientos de bolas lineales para robots más grandes con cargas pesadas en voladizo. Se debe tener cuidado para evitar que entren desechos en los rodamientos en aplicaciones donde existe la posibilidad de suciedad, polvo o virutas de metal.

Un brazo robótico típico podría hacerse más efectivo y menos costoso agregando un séptimo eje. El espacio de trabajo de cualquier robot individual se incrementa en una pista adicional. Este eje adicional podría evitar que tenga que usar dos robots que se están usando de manera ineficiente si ya tiene un robot que no está funcionando a su máximo potencial y hay escasez en otro lugar.

INNOVACIONES DIGITALES Y DE AUTOMATIZACIÓN PARA LA INDUSTRIA

A través del monitoreo de activos importantes y la eliminación de tareas repetitivas y rutinarias, la integración de la tecnología operativa (OT) y la tecnología de la información (TI) ha ayudado a las empresas a regular mejor sus operaciones. Tradicionalmente, TI y OT se han creado de forma independiente, lo que hace imposible utilizar operaciones y datos de producción para una mejor optimización del flujo de trabajo y procesos de producción y mantenimiento bien planificados.

Al lograr el equilibrio correcto entre los costos operativos y las inversiones tecnológicas estratégicas, la convergencia de TI y OT permitirá a las personas hacer más y llegar más lejos. Los dispositivos (IoT) Internet de las cosas del sector de TI pueden interactuar con los sistemas OT y recopilar datos operativos y de producción del campo. Sin tener que crecer rápidamente, esta convergencia permitirá a las empresas optimizar sus procedimientos actuales y acelerar su transformación digital.

Las empresas pueden evaluar datos, recopilar conocimientos profundos y aumentar la visibilidad de sus sitios de producción mediante el uso de procesos automatizados. Sin embargo, la creación de robots ha sido históricamente muy difícil y compleja. Se prevé que la demanda de robótica crezca rápidamente y, con el hardware y el software adecuados, se puede acelerar la innovación.

Con el auge de los robots, han surgido nuevas tareas que tienen como objetivo mejorar la seguridad de los trabajadores, disminuir las tareas físicamente exigentes y peligrosas para los humanos, acelerar el cumplimiento y la entrega del comercio electrónico y promover la flexibilidad y la resiliencia organizacionales. Los fabricantes de equipos originales robóticos, (Original Equipment Manufacturers OEMs) hora pueden crear robots que pueden ver y sentir su entorno gracias a importantes desarrollos de hardware como: Procesadores informáticos, tecnologías de sensores, Edge Computing y conectividad.

Las mejoras en software y servicios también son muy importantes como: Software de código abierto, planificación de movimiento y navegación, ciberseguridad y operaciones robóticas.

Estos desarrollos significativos han hecho posible que los robots trabajen de forma segura y confiable junto a los humanos. Además de los brazos robóticos industriales, recientemente han surgido nuevos factores de forma, incluidos los robots colaborativos (cobots), los vehículos guiados automatizados (AGV), la recuperación automatizada de materiales (AMR) y los vehículos aéreos no tripulados (UAV) (UAV).

Todos estos robots comparten la capacidad de detectar y comprender su entorno como un rasgo común. Los diversos modelos de robots, incluidos los de detección y segmentación de objetos, localización y prevención de colisiones, planificación de movimiento para navegación y manipulación, estimación de postura e integración de sensores, son los que les permiten ser autónomos.

LA PRODUCTIVIDAD DE SUS MÁQUINAS HERRAMIENTA AUMENTA SIGNIFICATIVAMENTE CON LA AUTOMATIZACIÓN BASADA EN ROBOTS.

Puede mantenerse al día con las demandas de calidad cada vez mayores en las piezas de trabajo mecanizadas mediante el uso de la automatización. Al mismo tiempo, mantiene la flexibilidad en las brechas cada vez más cortas entre los avances técnicos.

Las ganancias de productividad le permitirán combatir eficazmente la caída de precios en curso, sin necesidad de sacrificar la calidad. Incluso los plazos de entrega más estrictos se pueden cumplir con facilidad gracias a la excelente precisión constante de los robots KUKA.

Las aplicaciones más frecuentes involucran robots y máquinas herramienta.

Manipulación de piezas: antes y después del mecanizado, los robots extraen las piezas de las máquinas herramienta.

Paletización de productos: los robots se pueden usar para llenar contenedores uniformes con una variedad de productos en lotes de tan solo uno.

Vinculación de máquinas: se pueden vincular varias fases de trabajo mediante robots. Ya sea para cargar numerosas máquinas a la vez o para alimentar diferentes máquinas con diferentes piezas de trabajo.

Mecanizado de piezas de trabajo: la eficiencia de la máquina herramienta se puede aumentar mediante el uso de robots para realizar tareas de procesamiento simples que normalmente realizan los humanos. Además, al automatizar las operaciones de mecanizado como el cepillado y el desbarbado, los operadores humanos pueden concentrarse en trabajos más difíciles.

Cambiar herramientas en la máquina directamente o con la ayuda de un cambiador de herramientas interno es algo que los robots son capaces de hacer. Solo el alcance del robot puede restringir la cantidad de herramientas disponibles. Para permitir que un solo robot atienda a varias máquinas herramienta, se pueden utilizar unidades lineales para extender el alcance del robot según sea necesario.

Un robot creado por KUKA puede realizar operaciones como taladrado, cepillado y desbarbado. Como resultado, el tiempo de funcionamiento del husillo por pieza se reduce de 48 a 40 minutos. Además, el robot es capaz de desbastar, dejando que la máquina se encargue del alisado por sí sola.

Cada segundo cuenta en términos de producción. Puede utilizar sus máquinas-herramienta al máximo día y noche gracias a los robots KUKA. En la fabricación propia de KUKA, un robot aumenta el tiempo operativo de un centro de mecanizado de 16 a 24 horas diarias sin necesidad de mano de obra adicional. Eso da como resultado una mejora en la productividad del 50%.

El robot KUKA se puede ver en máquinas herramienta en el mismo sistema habitual que un PC gracias a PLC mxAutomation. Se utilizan las mismas técnicas exactas de operación, programación y configuración a las que está acostumbrado el usuario. A través de su comunicación con el paquete de software Sinumerik Run MyRobot de Siemens®, KUKA. El robot KUKA se puede visualizar en máquinas herramienta en el mismo sistema cómodo gracias a PLC mxAutomation.

Como resultado, podrá proporcionar tiempos de entrega rápidos. Incluso cuando produzca componentes extremadamente complicados, su proceso de producción será rentable y efectivo.

INTEGRACIÓN ROBÓTICA

Los robots industriales mejoran la productividad, la calidad del producto y la eficiencia, lo que los hace ideales para fabricantes grandes y pequeños. Muchas empresas que buscan automatizar sus aplicaciones no pueden pagar el costo inicial de nuevos equipos. El uso de robots industriales usados para nuevas aplicaciones es una excelente manera de minimizar el costo de un proyecto y aumentar el retorno de la inversión.

El objetivo es ofrecer precios más competitivos en robots antiguos. Manteniendo nuestros gastos generales al mínimo y dejándolos a las empresas que mejor integran los robots usados. Contar con una gran selección de robots de fabricantes como Yaskawa Motoman, FANUC Robotics, ABB Robotics y KUKA Robotics, permite manejar prácticamente cualquier aplicación.

La integración es un paso en el proceso de poner en acción un robot industrial o un sistema robótico completo. La integración es el acto de fusionar dos procesos o cosas. La integración robótica implica integrar un robot articulado, así como otros engranajes, equipos y periféricos, en un proceso de producción. Por ejemplo, el procedimiento de integración para automatizar una aplicación de manipulación de materiales podría implicar la integración de una pinza.

Dada la cantidad de operaciones que se mejorarán con la integración robótica, este podría ser un momento emocionante para los fabricantes. Las palabras «robótico» y «robot» pueden no significar lo que inicialmente parecen significar para ciertas personas, y estos son algunos de los malentendidos más frecuentes relacionados con la integración robótica.

La tecnología robótica moderna es más fácil de usar. Las aplicaciones simples se pueden integrar sin un tercero, mientras que ciertas aplicaciones complicadas aún podrían necesitar un integrador. Debido a su configuración preconfigurada y programación guiada a mano, los robots colaborativos como el Universal UR3 se encuentran entre los más sencillos de incorporar.

El costo de la integración se puede reducir mediante el uso de equipos robóticos antiguos y robots usados. Todas las herramientas necesarias a una fracción del costo de un sistema nuevo. Esto es así porque las herramientas ya se han combinado para su uso.

El procedimiento de integración se ha simplificado mediante software robótico y dispositivos de enseñanza que ya están preprogramados. La capacidad de incorporar un robot no necesita conocimientos previos de robótica. Dependiendo de la complejidad de su aplicación robótica, esto puede ser posible, sin embargo, muchos usuarios sin conocimientos previos de robótica han instalado sus propios robots.

La resistencia de los fabricantes a la integración robótica a menudo se basa en su miedo al cambio. La instalación de un robot de seis ejes a lo largo de una línea de fabricación suele ser todo lo que se necesita para poner uno en funcionamiento. Si bien la producción y la calidad del paquete aumentan, todo lo demás permanece igual. Los procesos evolucionarán: incluso cuando es para mejorar a largo plazo.

Ya no solo las producciones de gran volumen pueden ser automatizadas por robots. Son apropiados para la mayoría de las empresas, ya que pueden automatizar tareas de bajo volumen y alta combinación. Son muy adaptables y versátiles debido a la robótica. La tecnología robótica ha avanzado hasta el punto de que ahora se puede utilizar para una variedad de operaciones de fabricación.

TECNOLOGIA COLABORATIVA PARA MACHINE TENDING

El Machine Tending,  es un término utilizado en el sector industrial para describir el «cuidado y atención de las máquinas».

La industria del metal, y más especialmente los procesos de mecanizado, es una de las industrias con mayor demanda de aplicaciones automatizadas. Estos procesos son repetitivos e involucran lotes de mediana a larga duración. Como resultado, las empresas quieren soluciones que les permitan mejorar su competitividad en el mercado al optimizar las operaciones repetitivas y reducir los costos de fabricación.

Los robots colaborativos se han propuesto como la opción más exitosa para automatizar cadenas productivas, como prensas, centros de mecanizado, o cualquier otra forma de automatización.

Los robots colaborativos son relativamente sencillos de instalar y programar, incluso para operadores sin conocimientos previos en robótica, y se adaptan perfectamente a los cambios de referencia.

Los directivos de las empresas están totalmente comprometidos con la salud e integridad de sus trabajadores. Liberarlos de trabajos repetitivos, tediosos y pesados para reubicarlos en otros procesos donde aporten mayor valor está al alcance de las organizaciones si permitimos que los robots trabajen como máquinas. Hoy debemos ir más allá de limitarnos a aumentar el rendimiento de nuestras producciones y aprovechar al máximo los beneficios que nos brinda la tecnología.

La tecnología Industria 4.0 está asociada con una mayor productividad y calidad del producto, pero también nos informa sobre la transición laboral. La Industria 4.0 está asociada con una mayor eficiencia y calidad del producto, pero también se refiere a la transformación del trabajo. Universal Robots fue la primera empresa en construir brazos robóticos que permiten que un robot y un ser humano trabajen «junto a otro». Y lo hizo gracias al uso de sensores de fuerza que hacen que el robot se detenga a la primera señal de contacto.

Sin necesidad de realizar grandes inversiones, la industria se ha transformado gracias a la revolución tecnológica. La automatización de la carga y descarga de piezas de prensas, plegadoras y, en general, cualquier tipo de máquina CNC está al alcance de cualquier negocio, con un retorno de inversión de poco más de un año dependiendo del particular de cada proceso.

Los cobots reducen la necesidad de encerrar después de la evaluación de riesgos, además de alejar a las personas de las piezas móviles de la máquina y los puntos de riesgo. La gestión de cobots, en lugar de atender a las máquinas CNC, de moldeo por inyección y plegadoras, aumenta la satisfacción y el valor de los trabajadores.

Debido a que los cobots solo necesitan ser entrenados una vez por producto, proceso y máquina, se mejoran el rendimiento y la calidad del producto. Como resultado del rendimiento mejorado, se reducen los costos del producto terminado.

El Instalar un cobot UR en una base móvil aumenta la velocidad y flexibilidad de las implementaciones de automatización en todas las instalaciones de fabricación.

FACTORES A TENER EN CUENTA CON LOS ROBOTS DE PINTURA YASKAWA

Los robots de pintura afinan la pulverización de pintura o adhesivos, aportando beneficios evidentes. El uso a largo plazo de la automatización robótica ayuda a las industrias a ahorrar en materiales y gastos al establecer un entorno de trabajo más seguro y ofrecer una calidad final uniforme.

Un diseño de robot de brazo delgado y tamaño compacto con alta velocidad y seis ejes es perfecto para una aplicación de pintura exitosa. La calidad del producto y el rendimiento de producción para operaciones de acabado óptimas.

Una muñeca hueca permite mucho espacio para cableado, líneas neumáticas y mangueras de pintura. La invención de la muñeca hueca ha aumentado sustancialmente la flexibilidad de movimiento de los brazos robóticos. El uso de un diseño de muñeca hueca asegura una operación más limpia, lo cual es ideal para aplicaciones de pintura.

El software de aplicación de pintura se incluye con los robots de pintura de la serie MPX de Yaskawa. Los ajustes de pintura se pueden realizar  sobre la marcha utilizando «Archivos de condiciones de pintura» en el lenguaje de programación de robots Yaskawa INFORM II. Los operadores de robots pueden alterar de manera confiable cosas como la tasa de flujo, el patrón del ventilador, la atomización y la electrostática gracias a este método simple de control de parámetros.

Los robots pueden monitorear y seguir cosas de manera confiable en transportadores en movimiento gracias a la tecnología de seguimiento de transportadores. El uso de un transportador en movimiento para transferir piezas continuamente a través de la cabina de pintura y los hornos es una técnica estándar para las aplicaciones de pintura y revestimiento. Si bien las líneas de movimiento continuo pueden no ser apropiadas para todas las operaciones de pintura, el robot de pintura de Yaskawa está diseñado para adaptarse a varios modelos de producción.

Mediante el uso de una tecnología conocida como «purgado y presurizado», los robots de Yaskawa que se utilizan en entornos de pintura y revestimiento se presurizan continuamente con aire. Los robots de pintura tienen una caja de purga de aire que utiliza aire comprimido o gas inerte para eliminar compuestos potencialmente peligrosos de la cámara interior del brazo del robot. Esto es especialmente cierto para los robots de pintura, donde los humos o partículas inflamables pueden entrar en contacto con motores y componentes eléctricos expuestos.

Las mayores capacidades de carga útil para pequeños robots de pintura permiten el uso de una gama más amplia de armas y campanas pequeñas en diseños de robots más pequeños.

Los robots con huellas pequeñas y diseños de brazos angostos pueden funcionar en lugares limitados, lo que permite configuraciones de robots de alta densidad.

Los diseños y combinaciones de brazos mejorados permiten que las piezas de trabajo se pinten más cerca del robot, lo que aumenta la eficiencia del espacio y la densidad del robot.

El  resultado de una mayor eficiencia del espacio y densidad del robot. Gracias a los diseños y combinaciones de brazos mejorados  que permiten que las piezas de trabajo se pinten más cerca del robot.