Los robots de seis ejes se han convertido en una herramienta clave en la automatización industrial, utilizados en aplicaciones como soldadura, ensamblaje y manipulación de materiales. Aunque los robots nuevos siguen siendo populares, los de segunda mano ofrecen importantes ventajas económicas y de rendimiento. Eurobots es una empresa especializada en la venta de robots industriales reacondicionados, brindando una excelente alternativa para aquellos que buscan optimizar su inversión sin comprometer la calidad.

¿Por qué elegir robots de seis ejes de segunda mano?

1. Ahorro en costos: La compra de robots de segunda mano representa una opción mucho más económica en comparación con los nuevos. Esto permite a las empresas reducir significativamente su inversión inicial, algo crucial para pequeñas y medianas empresas.
2. Rendimiento confiable: Muchos de estos robots provienen de marcas líderes como KUKA, ABB, Fanuc y Yaskawa, conocidas por su fiabilidad y durabilidad. Los robots reacondicionados por Eurobots se actualizan y reparan, lo que garantiza un funcionamiento similar al de un robot nuevo.
3. Rápida integración: Al ser reacondicionados y listos para usar, los robots de segunda mano suelen integrarse rápidamente en la línea de producción, lo que reduce los tiempos de inactividad y optimiza la productividad de las empresas.
4. Sostenibilidad: Comprar robots de segunda mano también es una opción más ecológica, ya que se da una segunda vida a equipos que aún tienen mucho que ofrecer, reduciendo los desechos electrónicos.

Beneficios clave

• Costos reducidos: Menores precios que los robots nuevos permiten recuperar la inversión más rápidamente.
• Alta calidad: Los robots reacondicionados ofrecen un rendimiento similar al de un equipo nuevo, con actualizaciones tecnológicas y garantías de funcionamiento.
• Flexibilidad: Los robots de seis ejes son versátiles, adecuados para diversas aplicaciones en la línea de producción, desde la manipulación hasta la soldadura y el ensamblaje.

Modelos más demandados en Eurobots

En Eurobots, se encuentran disponibles varios modelos de robots de seis ejes muy demandados en la industria, entre los que destacan:

1. KUKA KR 16
   • Aplicación: Manipulación de materiales, soldadura, ensamblaje.
   • Razón de la demanda: Alta precisión y fiabilidad, ideal para tareas ligeras y medianas.
2. ABB IRB 6700
   • Aplicación: Soldadura, pintura, manipulación de materiales.
   • Razón de la demanda: Gran alcance y capacidad de carga, adecuado para tareas pesadas.
3. Fanuc M-20iA
   • Aplicación: Manipulación, carga y descarga de piezas, ensamblaje.
   • Razón de la demanda: Compacto y eficiente, con una excelente relación calidad-precio.
4. Yaskawa Motoman MH5
   • Aplicación: Manipulación de piezas, ensamblaje, soldadura.
   • Razón de la demanda: Fiabilidad en entornos de producción dinámicos y capacidad para manejar cargas medianas.
5. KUKA KR 60-3
   • Aplicación: Manipulación, soldadura, ensamblaje.
   • Razón de la demanda: Precisión y rendimiento en entornos de producción exigentes.

¿Por qué elegir Eurobots?

Eurobots se especializa en ofrecer robots industriales reacondicionados, brindando una solución eficiente y económica para empresas que buscan optimizar su proceso de automatización. Además de la venta, Eurobots ofrece servicios de integración y soporte técnico, asegurando que los robots adquiridos mantengan un alto nivel de rendimiento a lo largo del tiempo.

Al elegir Eurobots, los clientes acceden a robots de marcas reconocidas y a un proceso de reacondicionamiento que incluye reparaciones, actualizaciones de software y garantías, lo que garantiza una integración exitosa en la producción.

Los robots de seis ejes de segunda mano son una opción inteligente para empresas que buscan aumentar su eficiencia y reducir costos en sus procesos de automatización. Eurobots, con su amplia gama de robots reacondicionados de marcas como KUKA, ABB, Fanuc y Yaskawa, ofrece soluciones económicas y de alta calidad para todo tipo de aplicaciones industriales. Si buscas un robot de seis ejes confiable, no dudes en explorar las opciones disponibles en Eurobots

En el mundo de la automatización industrial, los robots colaborativos, conocidos como «cobots», han transformado la forma en que las empresas implementan soluciones de robótica. En particular, la serie Yaskawa Motoman HC ha ganado popularidad debido a su innovador diseño y sus características de seguridad avanzadas que permiten la interacción cercana entre robots y humanos en un entorno de trabajo compartido. Este artículo profundiza en los sistemas de seguridad y las opciones didácticas que facilitan el trabajo con los brazos cobot de esta serie, enfocándose en las características que simplifican su implementación y operación.

Seguridad avanzada: Una prioridad en la serie Yaskawa Motoman HC

La seguridad es uno de los aspectos más críticos cuando se trata de robots que interactúan directamente con los seres humanos. Los cobots de la serie Yaskawa Motoman HC están diseñados para ofrecer una experiencia colaborativa segura, minimizando riesgos tanto para los operadores como para el entorno de trabajo.

Una de las principales características de seguridad de los cobots Motoman HC es su capacidad para operar sin vallas, una opción que, si se evalúa como segura, permite que humanos y robots trabajen juntos sin barreras físicas que restrinjan el movimiento. Esto facilita una mayor flexibilidad en el espacio de trabajo y optimiza la eficiencia de las líneas de producción. Además, la serie HC está equipada con sensores de colisión inteligentes y funciones de limitación de potencia y fuerza (PFL, por sus siglas en inglés), que permiten que el robot detecte y responda a fuerzas externas, garantizando que no cause daño ni lesiones si entra en contacto con una persona u objeto.

Los cobots Motoman HC también cuentan con un diseño sin pinzamientos, lo que significa que las partes del brazo robótico están diseñadas para evitar cualquier riesgo de atrapamiento, asegurando que los operadores no sufran lesiones al acercarse o manipular el robot. La calidad de construcción de estos cobots incluye piezas de fundición de aluminio que se han sometido a un trabajo de acabado para eliminar bordes afilados y evitar abrasiones.

Otra característica crucial de seguridad es la capacidad de ajuste de velocidad en función de la proximidad de los operadores. Esto significa que, cuando una persona se acerca al cobot, esté puede reducir su velocidad de operación o detenerse por completo si se considera necesario. La serie Motoman HC está diseñada para adaptarse a diferentes entornos de trabajo, permitiendo que el robot opere a velocidades colaborativas cerca de los humanos y a velocidades industriales en áreas donde no hay interacción humana.

Facilidad de implementación y operación: El Smart Pendant y la Programación Guiada a Mano

La facilidad de uso es otro punto destacado de la serie Yaskawa Motoman HC. Gracias a su interfaz intuitiva y a la tecnología de programación avanzada, los cobots de esta serie son accesibles para una amplia gama de usuarios, desde expertos en robótica hasta operadores sin experiencia técnica.

El Smart Pendant es una de las herramientas más destacadas de Yaskawa, que facilita la programación y control de los robots. Este dispositivo tipo tableta, con pantalla táctil y diseño ergonómico, permite a los operadores crear y ajustar programas para los cobots de manera sencilla. Compatible con los controladores YRC1000 y YRC1000micro, el Smart Pendant también integra funciones como el Pallet Builder, que simplifica la programación de aplicaciones de paletizado.

Además, Yaskawa ofrece una opción de programación guiada a mano, lo que permite a los operadores enseñar al cobot mediante interacción física directa sin necesidad de una programación compleja. Esto es ideal para usuarios menos experimentados, ya que facilita la creación de movimientos de forma intuitiva, simplemente guiando el brazo del robot en la dirección deseada. Este método también incluye la posibilidad de personalizar botones de control, como el de apertura y cierre de pinzas, para ajustarse a las necesidades específicas de cada aplicación.

Funciones de seguridad funcional: PFL y retroceso

Yaskawa ha incorporado varias funciones de seguridad funcional en sus cobots para garantizar que las interacciones con los humanos sean lo más seguras posible. La limitación de potencia y fuerza (PFL) es una de las principales características que permite a los cobots reaccionar ante fuerzas externas manteniendo su movimiento dentro de límites seguros. Cuando un cobot detecta una colisión o una fuerza que supera el umbral de seguridad, el robot puede retroceder automáticamente una distancia determinada, evitando presionar contra objetos o personas.

Además, los cobots Motoman HC están equipados con una función de «evitación», que permite a los humanos empujar suavemente al robot fuera de su camino sin interrumpir su funcionamiento. Esta función es útil en entornos donde los operarios deben interactuar frecuentemente con el robot, ya sea para ajustar piezas o para modificar el flujo de trabajo sin tener que detener completamente la operación del robot.

La Revolución de los Cobots Yaskawa Motoman HC

La serie Yaskawa Motoman HC representa un paso significativo en la evolución de los robots colaborativos, ofreciendo un equilibrio perfecto entre seguridad, facilidad de uso y flexibilidad operativa. Gracias a sus características avanzadas de seguridad, como los sensores de colisión, el diseño sin pinzamientos y las funciones de limitación de fuerza, los cobots Motoman HC pueden trabajar de forma segura junto a los operadores en una amplia variedad de aplicaciones industriales. Además, las herramientas de programación intuitivas, como el Smart Pendant y la programación guiada a mano, hacen que estos robots sean accesibles incluso para aquellos sin experiencia previa en robótica.

El resultado es una solución robótica que no solo mejora la eficiencia y productividad de las empresas, sino que también fomenta un entorno de trabajo más seguro y colaborativo, lo que convierte a la serie Yaskawa Motoman HC en una opción ideal para la automatización del futuro.

La implementación de robots industriales y de servicio ha transformado múltiples sectores, desde la manufactura hasta los servicios de atención personal. Sin embargo, el auge de estas tecnologías exige una atención prioritaria a la seguridad. En una presentación reciente del ingeniero Theo Jacobs para el Instituto Fraunhofer de Ingeniería de Fabricación y Automatización (IPA), se resaltó la importancia de garantizar que los robots sean seguros desde su diseño hasta su operación.

Los fabricantes no solo deben cumplir estrictamente con las normativas internacionales, sino también asumir la responsabilidad integral de reducir riesgos, documentar exhaustivamente el diseño e informar a los usuarios de posibles peligros residuales. En este artículo, exploráremos los requisitos esenciales para la seguridad de robots industriales y de servicio, así como las normativas clave que rigen este ámbito.

Responsabilidad y diseño seguro

La seguridad comienza desde el diseño del robot. El fabricante tiene la obligación de identificar los riesgos potenciales y minimizarlos, cumpliendo con los estándares establecidos en normativas como la ISO 12100, que establece principios generales para evaluar y reducir riesgos en máquinas. Además, los sistemas de control relacionados con la seguridad deben diseñarse siguiendo las especificaciones de la ISO 13849 o el sistema alternativo IEC 62061, que establece un nivel de integridad de seguridad (SIL) para el desempeño del sistema de control.

Es fundamental documentar cada paso del proceso de diseño. Esto no solo protege al fabricante ante posibles reclamaciones legales, sino que también proporciona una guía clara para los usuarios sobre cómo operar el robot de manera segura y cuáles son los límites de su funcionalidad.

Normas esenciales para distancias y velocidades

El diseño seguro también incluye la consideración de distancias mínimas y velocidades de aproximación para proteger a los operarios. Las normativas ISO 13854, ISO 13855 e ISO 13857 establecen parámetros claros sobre las distancias necesarias para evitar lesiones por aplastamiento o contacto accidental con partes peligrosas del robot. Estas normas son especialmente críticas en aplicaciones donde el robot interactúa directamente con los humanos, como en los entornos colaborativos.

Por otro lado, la velocidad del robot debe ser cuidadosamente calculada y limitada en función de la evaluación de riesgos. Esto es particularmente relevante en los robots colaborativos, donde la proximidad a los operadores humanos aumenta el potencial de accidentes.

Parada de emergencia y control de temperaturas

La ISO 13850 establece los principios de diseño para los sistemas de parada de emergencia, que deben ser accesibles, fáciles de activar y capaces de detener inmediatamente la operación del robot ante cualquier anomalía. Este es un requisito esencial para cualquier robot industrial o de servicio.

Además, los robots que operan en condiciones extremas deben diseñarse para evitar riesgos térmicos. Las normativas ISO 13732-1/2/3 evalúan las respuestas humanas al contacto con superficies a temperaturas extremas, garantizando que tanto los robots como sus entornos de trabajo sean seguros para los operadores.

Seguridad en robots industriales y de servicio

Los robots industriales están regidos por la ISO 10218-1/2, que especifica requisitos de seguridad tanto para su diseño como para su operación. Para los robots colaborativos, la ISO/TS 15066 introduce directrices específicas para evaluar la fuerza y velocidad permitidas en aplicaciones donde humanos y robots trabajan lado a lado.

En el caso de los robots de servicio, la ISO/DIS 13482 establece estándares de seguridad para robots que interactúan directamente con las personas, como los robots de cuidado personal. Estos dispositivos deben cumplir niveles mínimos de desempeño para garantizar que las funciones relacionadas con la seguridad del sistema de control operen de manera confiable y predecible.

Retos y oportunidades

A medida que los robots se integran más en actividades humanas, la seguridad no solo es una obligación normativa, sino también un diferenciador competitivo para los fabricantes. Las empresas que invierten en diseño seguro y cumplen rigurosamente con las normativas no solo protegen a los usuarios, sino que también refuerzan su reputación en el mercado global.

El camino hacia un entorno robótico más seguro requiere colaboración entre fabricantes, reguladores y usuarios. Solo así se puede garantizar que la tecnología robótica continúe avanzando sin comprometer la seguridad de quienes la implementan y utilizan.

En última instancia, la seguridad no es negociable. Cumplir con estos estándares no solo asegura el éxito operativo, sino que protege el bien más valioso en cualquier industria: las personas.

La robótica colaborativa, o «cobots», ha revolucionado la industria al permitir una interacción segura y eficiente entre humanos y robots. Su implementación estratégica puede optimizar procesos y generar un retorno de inversión (ROI) significativo en plazos reducidos.

1. Inversión inicial y costos asociados

• Costo del cobot: Los precios varían según las capacidades y especificaciones del robot. Es esencial evaluar modelos que se ajusten a las necesidades específicas de producción.
• Accesorios y herramientas: La adaptación a tareas específicas puede requerir garras, sistemas de visión artificial y software especializado. Estos elementos son cruciales para maximizar la versatilidad y eficiencia del cobot.
• Modificaciones en las instalaciones: La integración de cobots puede implicar ajustes en el diseño de la planta para optimizar la colaboración entre trabajadores y robots.
• Puesta en marcha y formación: La instalación y capacitación del personal garantizan una transición fluida y eficiente hacia la automatización colaborativa.

2. Beneficios y ahorro operativo

• Aumento de la productividad: Los cobots pueden operar de manera continua, incrementando la producción y reduciendo tiempos de ciclo.
• Mejora en la calidad: La precisión de los cobots disminuye errores, elevando la calidad del producto final.
• Reducción de costos laborales: Al automatizar tareas repetitivas, se optimiza la asignación de recursos humanos a actividades de mayor valor añadido.
• Flexibilidad y adaptabilidad: Los cobots pueden reprogramarse para diferentes tareas, adaptándose rápidamente a cambios en la producción.

3. Cálculo del retorno de inversión (ROI)

Para evaluar el ROI de la implementación de cobots, considera:

• Período de recuperación: Tiempo necesario para que los ahorros operativos igualen la inversión inicial.
• Tasa interna de retorno (TIR): Indicador de la rentabilidad esperada de la inversión.
• Valor actual neto (VAN): Diferencia entre el valor presente de los flujos de caja futuros y la inversión inicial.

4. Consideraciones finales

La implementación de robótica colaborativa representa una inversión estratégica que, con una planificación adecuada, puede ofrecer un retorno significativo en plazos cortos. Es fundamental realizar un análisis detallado de costos y beneficios, considerando tanto los aspectos cuantitativos como cualitativos, para tomar decisiones informadas que impulsen la competitividad y eficiencia de la empresa.

Los procesos de Pick & Place y Bin Picking se han convertido en pilares esenciales de la automatización industrial moderna, optimizando la manipulación de piezas y productos en diversas aplicaciones. Estos procesos, que consisten en la recogida y colocación de objetos en ubicaciones específicas, son fundamentales en tareas como clasificación, preparación de pedidos y embalaje. Los robots Motoman, de la firma Yaskawa, han demostrado ser soluciones destacadas en este ámbito, ofreciendo velocidad, precisión y flexibilidad a través de diversas series y tecnologías avanzadas.

Robótica Motoman para pick & place

En el ámbito de Pick & Place, los robots Motoman se destacan por su capacidad para realizar tareas repetitivas a alta velocidad, con tiempos de ciclo reducidos. Modelos como los robots Delta (MPP3H, MPP3s), SCARA (Serie SG), 5EJ (Serie MPK), 6EJ (MotoMini, GP7/GP8) y HC10 (serie HC) son particularmente adecuados para estas aplicaciones.

• Robots Delta, como los MPP3H y MPP3s, pueden realizar hasta 4 ciclos de recogida por segundo, lo que los convierte en opciones ideales para entornos que requieren alta velocidad y precisión.
• Los robots SCARA de la serie SG, con una capacidad de hasta 600 a 800 piezas por minuto, son perfectos para líneas de producción donde la velocidad es crucial.
• La serie MPK, con robots como el 5EJ, es ideal para aplicaciones que requieren no solo recoger, sino también rotar piezas antes de colocarlas en su ubicación final.
• Los robots MotoMini y GP7/GP8, con 6 grados de libertad, son adecuados para aplicaciones que demandan flexibilidad, mientras que los HC10, diseñados para trabajar en colaboración con humanos, ofrecen soluciones eficientes para tareas más complejas.

La implementación de estos robots permite automatizar tareas de alta precisión sin necesidad de recalibraciones constantes o intervención humana, lo que optimiza el tiempo de operación y reduce los errores.

Bin Picking: La tecnología avanzada de Motoman

Uno de los desafíos más complejos en la automatización industrial es el Bin Picking, que implica la recogida de piezas dispuestas aleatoriamente en un contenedor. Para abordar este reto, Motoman ha incorporado soluciones de visión artificial 3D y software avanzado de planificación de trayectorias. Los robots Motoman, equipados con sistemas de visión como MotoSight2D y capacidades 3D, pueden identificar, localizar y clasificar piezas con una precisión excepcional, incluso cuando están desordenadas en un contenedor.

La tecnología de visión 3D ha experimentado un gran avance en los últimos años, mejorando tanto la velocidad como la exactitud del proceso de bin picking. Estos sistemas permiten que los robots Motoman detecten piezas de formas y tamaños variables, adaptándose a entornos dinámicos donde las piezas no siempre están organizadas de manera ordenada.

Software y control de robótica Motoman

El software juega un papel crucial en la optimización de los procesos de Pick & Place y Bin Picking. MotoPick es una de las herramientas más destacadas de Motoman, diseñada para facilitar la instalación y programación de líneas de picking. Este software permite la coordinación de múltiples robots, sistemas de visión y cintas transportadoras para realizar tareas de picking de alta velocidad, alcanzando índices de recogida excepcionales.

El uso de MotoLogix, basado en programación PLC/IEC 61131, facilita la integración de robots Motoman en entornos controlados por lógica de movimiento, simplificando el trabajo de los programadores al permitirles controlar el movimiento de los robots directamente desde el entorno de programación del PLC.

Caso de éxito: Automatización de Pick & Place y Bin Picking en una planta de ensamblaje de componentes electrónicos

Problema

Una planta de ensamblaje de componentes electrónicos ubicada en Europa enfrentaba importantes desafíos relacionados con el proceso de manejo de pequeñas piezas, que debían ser recogidas y colocadas en bandejas de manera ordenada para su posterior ensamblaje en productos electrónicos. Las piezas eran variadas en tamaño y forma, y debido a la alta demanda y el volumen de producción, las operaciones manuales se volvían cada vez más lentas e ineficientes.

El equipo humano encargado de realizar estas tareas de Pick & Place se encontraba bajo presión debido a la repetitividad de la tarea, lo que resultaba en un aumento de errores, tiempos de inactividad y problemas de fatiga. Además, en el proceso de bin picking, las piezas se encontraban de manera desordenada en los contenedores, lo que dificultaba su localización precisa y su recogida sin errores.

Solución: Implementación de robots Motoman para Pick & Place y Bin Picking

Para abordar estos problemas, la planta optó por implementar una solución automatizada utilizando robots Motoman de Yaskawa. En particular, se instalaron robots de la serie Delta MPP3H para las tareas de Pick & Place, y robots de la serie GP7 equipados con visión 3D para resolver el desafío del Bin Picking.

1. Pick & Place con robots Delta MPP3H:
   Los robots Delta MPP3H fueron elegidos debido a su alta velocidad de ciclo, pudiendo realizar hasta 4 ciclos por segundo. Esto permitió una recolección eficiente de las piezas que debían ser organizadas y colocadas en bandejas para el ensamblaje posterior. La alta velocidad y precisión de estos robots contribuyeron a reducir considerablemente los tiempos de ciclo, aumentando el rendimiento sin comprometer la calidad.
3. Bin Picking con robots GP7 y visión 3D:
   Para las tareas de bin picking, se implementó una solución que combinaba los robots Motoman GP7, con 6 grados de libertad para maniobrar con mayor flexibilidad, y un sistema de visión artificial 3D para detectar y localizar piezas dispersas dentro de los contenedores. La tecnología de visión 3D permitió que los robots identificaran piezas de formas y tamaños variados, incluso cuando estaban desordenadas o parcialmente cubiertas, lo que habría sido extremadamente difícil de hacer manualmente.

Además, el software MotoSight se integró con los robots para optimizar la identificación y la planificación de trayectorias, asegurando que el robot pudiera recoger cada pieza con precisión, sin interferir con otras piezas cercanas. Esto aumentó significativamente la eficiencia del proceso, permitiendo que los robots recogieran y colocaran piezas de manera autónoma en una cinta transportadora para su posterior procesamiento.

Resultados

1. Aumento de la eficiencia:
   La automatización de las tareas de Pick & Place y Bin Picking permitió a la planta aumentar la capacidad de producción en un 35%. Los robots Delta MPP3H, al ser capaces de trabajar a una velocidad mucho mayor que los operarios humanos, redujeron significativamente los tiempos de ciclo y mejoraron la productividad.
2. Reducción de errores y fallos:
   La implementación de robots para bin picking, con visión artificial 3D, resolvió el problema de las piezas desordenadas y permitió una manipulación más precisa de las piezas. Esto eliminó casi por completo los errores que se producían con el trabajo manual, como la selección incorrecta de piezas o la caída accidental de las mismas.
3. Mejora en la seguridad y ergonomía:
   Al reducir la dependencia del trabajo manual repetitivo, la empresa notó una disminución significativa de las lesiones por esfuerzo repetitivo entre los empleados. Además, los robots fueron capaces de trabajar de manera continua sin interrupciones, lo que mejoró la seguridad general en la planta.
4. Reducción de costos operativos:
   Con la automatización de estos procesos, la planta logró reducir significativamente los costos asociados a los errores humanos, los tiempos de inactividad y la intervención manual. Esto permitió una mejora en la rentabilidad general de la planta.

Este caso de éxito muestra cómo los robots Motoman, en combinación con tecnologías avanzadas de visión artificial y software especializado como MotoSight, pueden transformar las operaciones de Pick & Place y Bin Picking en entornos industriales. La solución implementada no solo resolvió los problemas de eficiencia y errores en el manejo de piezas, sino que también contribuyó a mejorar la seguridad y reducir costos operativos, posicionando a la planta como un referente en automatización dentro de la industria electrónica.

Los robots Motoman están redefiniendo la automatización industrial mediante sus soluciones avanzadas para Pick & Place y Bin Picking. Con una amplia gama de modelos adecuados para diversas aplicaciones, desde tareas simples de clasificación hasta desafíos complejos de bin picking, Motoman ofrece a las empresas una herramienta flexible, eficiente y confiable. A través de software especializado y sistemas de visión avanzados, estos robots no solo incrementan la velocidad y la precisión, sino que también optimizan la flexibilidad en entornos dinámicos, lo que los convierte en una opción imprescindible para las industrias del futuro.

La tecnología robótica está marcando el paso de la industria alimentaria, y Tortillas Nagual, ubicada en Barberà del Vallès (Barcelona), se ha sumado a esta tendencia con una innovadora integración de un brazo robótico colaborativo en su línea de envasado de tortillas de maíz. Este avance no solo mejora la eficiencia y reduce la carga de trabajo, sino que también refuerza el compromiso de la empresa con la sostenibilidad y la innovación.

El cobot UR3: Un aliado en la optimización del proceso

La estrella de esta transformación es el brazo robótico UR3 de Universal Robots, que se ha instalado en la línea de envasado junto a una termoformadora. Este cobot tiene la función crucial de posicionar automáticamente los cartones con la información nutricional dentro de los envases, una tarea repetitiva y laboriosa que antes recaía en los trabajadores. Con la incorporación de este brazo robótico, Tortillas Nagual ha logrado aumentar su productividad al liberar a un operario, quien ahora supervisa la línea automatizada de wraps, en lugar de realizar las tareas manuales.

La implementación de esta solución robótica ha sido llevada a cabo por Aritex, con una garra doble diseñada específicamente para realizar el trabajo de manera más eficiente, cogiendo dos cartones simultáneamente. La combinación de esta tecnología con la mano de obra humana da lugar a un entorno de trabajo colaborativo, donde el cobot y los operarios interactúan de manera fluida para optimizar los procesos.

Integración de tecnología en la nueva línea de wraps

Este proyecto forma parte de un esfuerzo más amplio de Tortillas Nagual para modernizar sus instalaciones y expandir su oferta. Con la apertura de su nueva línea de wraps de maíz de 20 cm, la empresa ha invertido en diversas tecnologías avanzadas. La nueva línea está equipada con una amasadora con moldes hidráulicos automatizados, una cinta enfriadora, una termoformadora para wraps con envasado automático, una impresora codificadora de lote y fecha de caducidad y una báscula digital conectada por wifi. Además, cuenta con un elevador móvil para mejorar el flujo de trabajo.

La inversión total en la modernización de la línea de envasado y la nueva instalación de wraps asciende a 250.000€, con una subvención de 52.000€ del Departament d’Agricultura, Ramaderia, Pesca i Alimentació de la Generalitat, que ha apoyado el proyecto en el marco de las iniciativas para la mejora de los procesos agroalimentarios.

Compromiso con la sostenibilidad y la innovación

Àngels Secanella, fundadora y CEO de Tortillas Nagual, destacó que esta inversión representa no solo un salto cualitativo en la producción, sino también un impulso a los valores que guían la empresa: la competitividad, la digitalización, la sostenibilidad y la seguridad laboral. «Son los valores que guían cualquier nuevo proyecto en el que nos embarcamos para acercar las tortillas de maíz a todas las mesas», comentó Secanella, haciendo hincapié en el impacto positivo de la automatización en el bienestar de los trabajadores.

Uno de los aspectos más innovadores de esta nueva línea es el cambio en el sistema de envasado. La empresa ha adoptado la técnica de envasado en atmósfera modificada utilizando bobinas de film, lo que permite reducir en un 50% el uso de material de empaquetado. Esta decisión se alinea con el compromiso de Tortillas Nagual con la sostenibilidad, al disminuir significativamente el uso de plástico y otros materiales no reciclables.

Un futuro digitalizado y eficiente

La integración del brazo robótico UR3 y las innovaciones tecnológicas en la línea de envasado de Tortillas Nagual representan una visión de futuro para la empresa, que busca mantenerse a la vanguardia de la industria alimentaria. La automatización no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también contribuye a un entorno laboral más seguro, saludable y colaborativo.

Con esta apuesta por la digitalización, la sostenibilidad y la optimización de recursos, Tortillas Nagual se afianza como un referente en la modernización del sector agroalimentario, llevando sus productos de calidad a más consumidores, al mismo tiempo que contribuye al cuidado del medio ambiente.

El fabricante chino de robots colaborativos alcanza un hito significativo al debutar en la Bolsa de Hong Kong, con ambiciosos planes de expansión internacional entre 2025 y 2029.

Dobot, el fabricante líder de robots colaborativos o «cobots» en China, acaba de alcanzar un importante hito en su historia al recaudar 681 millones de dólares (87,6 millones de dólares en su oferta pública inicial – IPO) en su debut en la Bolsa de Hong Kong. Este evento no solo marca un avance significativo para la compañía, sino que también posiciona a Dobot como el primer fabricante chino de cobots en lograr un exitoso estreno en el mercado bursátil internacional.

La acción de Dobot cerró su primera jornada en el mercado con una ligera alza del 0,7%, cotizando a 18,94 dólares de Hong Kong (aproximadamente 2,40 dólares estadounidenses), lo que le confiere a la compañía una capitalización de mercado de 167.000 millones de dólares. Aunque la ganancia parece modesta, representa un paso importante para una empresa que ha sido conocida por su inversión constante en innovación y expansión global.

Un gigante en crecimiento de la robótica colaborativa

Fundada en 2015 y con sede en Shenzhen, Dobot ha logrado consolidarse como la segunda mayor empresa global de robots colaborativos, con una cuota de mercado del 13%. La empresa se especializa en robots de cuatro y seis ejes, así como modelos compuestos, que se utilizan en sectores tan variados como la educación, la industria ligera, el comercio minorista, la atención sanitaria y la química.

Con una visión ambiciosa, Dobot ha registrado un notable aumento en su presencia internacional. Según datos de la firma de investigación China Insights Consultancy, más del 59% de sus ingresos provienen de mercados fuera de China, destacándose en regiones como Europa, América y Asia-Pacífico. Este crecimiento internacional ha sido un motor clave en sus ingresos, que en 2023 ascendieron a 287 millones de yuanes (39,3 millones de dólares), un aumento respecto a los 241 millones de yuanes de 2022.

Pese a las pérdidas, el futuro es prometedor.

Aunque la compañía ha registrado pérdidas en los últimos años debido a su alto gasto en investigación y desarrollo, así como en su expansión, Dobot mantiene una visión optimista a largo plazo. En el primer semestre de 2023, la empresa registró una pérdida de 59,9 millones de yuanes (8,2 millones de dólares), aunque los ingresos aumentaron un 9,6% en comparación con el año anterior. En 2023, las pérdidas casi se duplicaron a 103 millones de yuanes. No obstante, la empresa espera que sus inversiones en innovación tecnológica y expansión internacional den frutos en el futuro cercano.

La compañía planea ampliar aún más su presencia fuera de China entre 2025 y 2029, para lo cual establecerá tres nuevas filiales en el extranjero y fortalecerá sus equipos de marketing en mercados clave. Esta expansión será esencial para su objetivo de consolidar su liderazgo en el sector de la robótica colaborativa.

Desafíos en el camino y la competencia

Dobot ha observado cómo competidores han intentado salir a bolsa sin éxito por problemas regulatorios. Estos desafíos destacan la necesidad de un enfoque sólido para enfrentar la competencia creciente.

El mercado de los cobots continúa expandiéndose rápidamente, impulsado por la creciente automatización en sectores como la fabricación, la logística y la atención al cliente. Con sus planes de expansión y un fuerte enfoque en la innovación, Dobot se perfila como un actor clave que podría redefinir el panorama global de la robótica industrial en los próximos años.

El exitoso debut en la Bolsa de Hong Kong es solo el comienzo para Dobot, una empresa que está demostrando que la robótica colaborativa, más allá de las fábricas, está destinada a convertirse en una herramienta clave en diversos sectores de la economía global. Con su mirada puesta en el futuro y su estrategia de expansión internacional, Dobot se encuentra en una posición favorable para seguir innovando y liderando en el mercado de los cobots a nivel mundial.

La carrera para dominar el mercado de la robótica colaborativa acaba de comenzar, y Dobot ha marcado su primer gran paso.

En un mundo en constante evolución, las empresas enfrentan el desafío de mantenerse competitivas mientras optimizan sus operaciones. La solución a muchos de estos retos se encuentra en la robótica industrial, una tecnología que está redefiniendo los límites de lo posible.

Tendencias que están cambiando el juego

1. Inteligencia Artificial Integrada: Los robots industriales actuales ya no son simples máquinas programables. Gracias a la IA, ahora son capaces de aprender, adaptarse y tomar decisiones en tiempo real. Esto significa procesos más ágiles y eficientes que pueden reducir costos operativos y mejorar la calidad del producto final.
2. Colaboración humano-robot: Los robots colaborativos, o «cobots», permiten a las empresas combinar la creatividad humana con la precisión mecánica. Esta sinergia es clave para sectores como la manufactura, donde la flexibilidad es fundamental para adaptarse a demandas variables.
3. Automatización flexible: La personalización de productos y la variabilidad en la producción ya no son obstáculos. Los robots actuales pueden adaptarse rápidamente a diferentes tareas, mejorando la productividad y eliminando tiempos muertos en la línea de producción.
4. Sostenibilidad: La robótica industrial también está desempeñando un papel crucial en la sostenibilidad. Al reducir el desperdicio y optimizar el uso de recursos, estas soluciones contribuyen a una producción más responsable con el medio ambiente.

Desafíos y oportunidades

Adoptar la robótica industrial puede parecer una tarea monumental, pero las recompensas superan con creces los desafíos iniciales. Aunque requiere una inversión en tecnología y capacitación, los beneficios incluyen:

• Mayor eficiencia: Tiempos de ciclo más rápidos y mayor precisión en las tareas.
• Reducción de costos: Menor desperdicio de materiales y optimización de recursos.
• Competitividad: Capacidad de adaptarse a las tendencias del mercado más rápidamente.

La pregunta es: ¿Estás listo para el futuro?

El momento para actuar es ahora. Las empresas que lideran en la adopción de soluciones robóticas están posicionándose como líderes en sus industrias. No te quedes atrás mientras tus competidores optimizan sus operaciones y reducen costos con estas tecnologías de vanguardia.

¡Toma el control de tu futuro hoy!

No importa el tamaño de tu empresa o el sector en el que operes, hay una solución robótica ideal para ti. Desde la fabricación hasta la logística, los robots industriales están listos para transformar tus procesos.

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El Kawasaki BX300L es un robot industrial de alta capacidad diseñado para aplicaciones de soldadura por puntos, manipulación de materiales y ensamblaje. Con una capacidad de carga útil de hasta 300 kg y un alcance máximo de 2812 mm, este robot se destaca por su robustez y eficiencia en entornos industriales exigentes.

Características principales

El BX300L cuenta con una muñeca hueca que permite alojar cables y mangueras, lo que reduce el desgaste y mejora la durabilidad del equipo. Su diseño de brazo ligero pero robusto proporciona flexibilidad y funcionalidad, optimizando la efectividad en la soldadura por puntos y otras aplicaciones múltiples.

Aplicaciones

Este robot es ideal para una variedad de aplicaciones industriales, incluyendo:

• Soldadura por puntos: Su alta velocidad y precisión lo hacen perfecto para ensamblajes de carrocerías de automóviles.
• Manipulación de materiales: Capaz de manejar cargas pesadas con facilidad, mejorando la eficiencia en la línea de producción.
• Ensamblaje: Su amplio rango de movimiento y capacidad de carga lo hacen adecuado para tareas complejas de ensamblaje.

Ejemplos de uso

Un caso destacado de uso del BX300L es en la industria automotriz, donde se utiliza para el ensamblaje de carrocerías y la soldadura por puntos. En eventos como iREX2015, se ha demostrado su capacidad para trabajar en conjunto con otros robots de Kawasaki, como el CX210L y el BX100S, en la fabricación de automóviles.

El Kawasaki BX300L es una solución robusta y eficiente para diversas aplicaciones industriales, destacándose en la soldadura por puntos y la manipulación de materiales. Su diseño innovador y capacidad de carga lo convierten en una herramienta esencial para mejorar la productividad y eficiencia en entornos industriales.

Para obtener más información sobre cómo integrar el Kawasaki BX300L en tu línea de producción, te invitamos a contactar a Eurobots: https://www.eurobots.es/.

Eurobots: Innovación y soluciones de automatización robótica en la industria

En el vertiginoso mundo de la automatización industrial, la adopción de tecnologías avanzadas se ha convertido en un factor crucial para mejorar la eficiencia y competitividad en diversos sectores. Eurobots, una empresa especializada en soluciones de robótica industrial, ha logrado posicionarse como un referente al ofrecer robots de última generación para aplicaciones clave como la soldadura, el paletizado y la manipulación de piezas. Entre sus productos destacados se encuentra el robot industrial Fanuc R-1000iA/80F, una máquina versátil que destaca por su capacidad de adaptarse a una amplia gama de procesos industriales.

Eurobots: Impulsando la Revolución Robótica

Eurobots se ha especializado en la integración de robots industriales que proporcionan soluciones personalizadas para cada necesidad del cliente. La empresa ofrece tanto robots estándar como modelos adaptados a las especificaciones particulares de cada sector, lo que les permite optimizar los procesos productivos con una alta eficiencia. En su portafolio destacan principalmente los robots FANUC, una de las marcas líderes en el mercado de la automatización.

El Fanuc R-1000iA/80F, que forma parte de su oferta, es un modelo que ha ganado relevancia por su flexibilidad y alto rendimiento. Este robot está diseñado para realizar tareas complejas con una alta precisión, lo que lo convierte en una opción ideal para aplicaciones industriales de alta demanda.

Fanuc R-1000iA/80F: Características principales

El Fanuc R-1000iA/80F es un robot de seis ejes, de tamaño pequeño y extremadamente potente, con un rango máximo de 1.440 mm y una capacidad de carga efectiva de 80 kg. Su diseño modular y compacto permite una integración flexible en espacios reducidos, lo que lo convierte en una excelente opción para entornos industriales que requieren eficiencia sin sacrificar espacio.

Algunas de las características más destacadas de este robot son:

• Alto rendimiento y precisión: El R-1000iA/80F es capaz de operar con gran velocidad y precisión, lo que resulta en una mejora sustancial de los tiempos de ciclo.
• Flexibilidad: Su capacidad para trabajar con diferentes tipos de herramientas y adaptarse a procesos específicos, como la soldadura o el paletizado, lo convierte en un aliado versátil para diversos sectores.
• Robustez y fiabilidad: La fiabilidad de los robots FANUC es bien conocida, garantizando una larga vida útil y menor tiempo de inactividad.
• Facilidad de integración: Con su diseño compacto y fácil de programar, el robot es sencillo de integrar a líneas de producción existentes, lo que reduce costos operativos.

Ventajas competitivas del Fanuc R-1000iA/80F

El Fanuc R-1000iA/80F presenta varias ventajas competitivas que lo convierten en una opción atractiva para industrias que buscan optimizar sus procesos mediante la automatización robótica:

• Reducción de tiempos de ciclo: La alta velocidad de operación y la capacidad de trabajo en ciclos continuos permiten una mayor productividad en comparación con los métodos tradicionales.
• Mejora de la calidad: La precisión del robot reduce el margen de error humano, lo que resulta en una mayor consistencia en la calidad del producto final.
• Flexibilidad de aplicación: Desde la soldadura al arco hasta la manipulación de piezas, el R-1000iA/80F puede adaptarse fácilmente a diferentes procesos industriales sin necesidad de costosas modificaciones.
• Ahorro de costos a largo plazo: La fiabilidad del robot y la posibilidad de integrarlo en entornos de trabajo de alto rendimiento permiten a las empresas lograr un retorno de inversión rápido y sostenible.

Aplicaciones clave del robot Fanuc R-1000iA/80F

El Fanuc R-1000iA/80F se destaca por su capacidad para mejorar la eficiencia en diversas aplicaciones industriales. A continuación, se describen algunas de las principales áreas en las que este robot de Eurobots muestra su potencial:

1. Soldadura al arco

La soldadura al arco es uno de los procesos más exigentes en la fabricación industrial, y la automatización de esta tarea ofrece numerosos beneficios. El Fanuc R-1000iA/80F es ideal para aplicaciones de soldadura al arco debido a su capacidad para manejar electrodos y trabajar con gran precisión en todo el proceso, mejorando la calidad de la soldadura y reduciendo los costos asociados a fallos o defectos.

2. Soldadura por puntos

En la soldadura por puntos, donde se necesita alta velocidad y precisión, el robot es capaz de realizar múltiples ciclos de soldadura sin comprometer la calidad. Su sistema de control avanzado permite una monitorización constante de los parámetros de soldadura, asegurando una mayor fiabilidad y consistencia en la producción.

3. Paletizado

La automatización del paletizado con el Fanuc R-1000iA/80F optimiza las operaciones de carga y descarga en las líneas de producción. Gracias a su versatilidad, el robot puede trabajar con una amplia variedad de productos y empaques, mejorando la eficiencia y reduciendo el riesgo de lesiones laborales asociadas con las tareas manuales.

4. Manipulación de Piezas

La manipulación de piezas, especialmente aquellas de forma irregular o de gran tamaño, es otra área en la que este robot demuestra su flexibilidad. El Fanuc R-1000iA/80F tiene la capacidad de manejar piezas con gran precisión y sin esfuerzo, mejorando la productividad y minimizando el riesgo de daños en los materiales.

5. Soldadura láser Nd-Yag

La soldadura láser, especialmente la Nd-Yag, es un proceso de alta precisión que requiere robots capaces de seguir trayectorias complejas. El Fanuc R-1000iA/80F es ideal para este tipo de aplicaciones, pues su precisión y velocidad garantizan un resultado limpio y exacto en la soldadura de metales o materiales delicados.

6. Soldadura de Pernos

En la industria automotriz y otras áreas de fabricación, la soldadura de pernos es un proceso crítico. Este robot puede ser programado para realizar la soldadura de pernos de manera automática, reduciendo el tiempo de inactividad y aumentando la eficiencia en la producción en masa.

Los robots industriales de Eurobots, como el Fanuc R-1000iA/80F, representan una revolución en la automatización de procesos industriales. Gracias a su versatilidad, eficiencia y capacidad de integración en distintos tipos de aplicaciones, estas soluciones permiten a las empresas mejorar la calidad de sus productos, reducir los costos operativos y acelerar los tiempos de producción. En sectores clave como la soldadura, el paletizado y la manipulación de piezas, la robótica de Eurobots está transformando la manera en que las empresas abordan la manufactura, haciendo posible una producción más ágil, precisa y rentable.

La automatización robótica está marcando el futuro de la industria, y Eurobots continúa siendo un líder en ofrecer soluciones innovadoras para empresas que buscan optimizar sus operaciones a través de la tecnología.