El nuevo robot Fanuc de la serie DR-3 iB/8L de FANUC basado en el diseño clásico de enlace paralelo, nueva generación de robots delta, está diseñado específicamente para maximizar la velocidad y versatilidad en aplicaciones de clasificación y empaque, en áreas de operatividad en la línea de alimentos.

Con una carga útil de 8 kg, rango de alcance horizontal de 1600 mm y rango de alcance vertical 500 mm. El tamaño y la cobertura del DR-3iB/8L permite a los fabricantes de líneas de producción integrar fácilmente este robot delta en aplicaciones de selección y colocación de varios tamaños.

Las nuevas características de diseño hacen que la programación, la limpieza y la desinfección sean más fáciles, al tiempo que cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria más estrictos.

El rendimiento de movimiento avanzado, hasta una velocidad de movimiento de 10.000 mm/s, hace que el DR-3iB/8L sea una opción ideal para aplicaciones típicas de recogida y colocación y embalaje (como la industria de alimentos y bebidas).

Proporciona mayor carga útil, inercia y el alcance más largo viéndose como una alternativa factible aplicada a variedad de procesos.

Este nuevo sistema de soluciones de automatización cumple con los ajustes indicados para hacer buen uso del espacio. Durante la investigación del DR-3iB/8L también consideró una instalación, operación y mantenimiento sencillos. El diseño de muñeca hueca (Ø = 20 mm) fija el haz de cables de forma ordenada dentro del robot, lo que puede evitar interferencias mecánicas y facilitar una instalación limpia.

DR-3 i B/8L está recubierto en la superficie con niquelado no electrolítico. No tiene muelles, ni pegatinas, ni cierres de bolsillo, y su superficie inclinada permite el autodrenaje, facilitando el no mantenimiento. Es la razón por la cual es adecuado para integrarlo al sector alimenticio

La caja de recolección auxiliar y la ventana de observación en todos los reductores del eje principal permiten al usuario verificar previamente si hay fugas de grasa antes de que salga algo del robot.

La estructura de instalación es conveniente para limpiar el cableado de cables y mangueras de vacío a lo largo del brazo del robot. cuenta con una muñeca hueca de 20 mm puede conectar fácilmente la muñeca al EOAT y conectar la tubería. Estas funciones pueden controlar mejor el cable y extender su vida útil.

Otra ventaja del DR-3 i B/8L que lo hace adecuado para entornos con estrictos estándares de lavado; es su protección estándar IP69K. Incluso su y carga útil permite manipular productos más pesados a velocidades de transporte más altas.

Otra cualidad del robot Delta de FANUC es el interruptor de liberación del freno adicional, los usuarios de DR-3iB pueden mover el robot cómodamente sin programar la consola.

Para finalizar con las mejoras del nuevo robot Delta Fanuc trabaja con software que le permite funcionar a gran velocidad de forma eficiente a varios robots en la misma línea ya que lleva incorporado IRVision y el software de seguimiento de transportadores iRPickTool de FANUC.

La medición precisa de piezas grandes es muy cara y solo puede comprobarse al azar. Con la mejora continua de los requisitos de calidad, la creciente presión, especialmente de la industria automotriz, requiere un aumento significativo en la proporción de medición. Una unidad de medición automática de MQS AG en Ingolstadt ahora lo hace posible. El sistema se formó junto con un robot Yaskawa Motoman GP de gran nivel productivo

Muchos productos industriales deben cumplir con estándares particularmente altos y requieren mediciones precisas y repetibles en el control de calidad. Sin embargo, aunque esto se puede lograr con relativa facilidad, los tornillos relacionados con la seguridad, medir componentes más grandes es mucho más complicado. Teniendo en cuenta que una máquina de medición de coordenadas convencional o un proyector de cinturón de luz tarda hasta dos horas en medir con precisión la puerta del automóvil. Del mismo modo, la pieza de prueba debe retirarse durante el proceso de producción, así que el tiempo que se invierte en el proceso ya es bastante.

En este caso, rápidamente quedó claro que no se podían utilizar inspecciones aleatorias para medir componentes tan grandes en un proceso de producción de ciclo rápido. Sin embargo, esto va en contra de las necesidades apremiantes de muchas industrias de aumentar las inspecciones aumentar las inspecciones con mayor rapidez y fiabilidad.

La alta precisión que espera la máquina de medición de coordenadas debe garantizarse en un tiempo de ciclo significativamente reducido y la industria automotriz está comprometida con el control de calidad continua.

La solución fue basada en robots llamada MANTIS, desarrollada por MQS AG, un especialista en sistemas y servicios de metrología industria.

La unidad completa llave en mano está compuesta por: un sistema de medición propio, que incluye un cabezal de medición y una cámara; un robot de manipulación equipado con un cabezal de medición; y una mesa giratoria para la colocación flexible de los test de las piezas. La celda fue llamada MANTIS ya  que la cámara colocada sobre la celda recuerda.

La medición en sí la realiza el cabezal de medición, que es el producto anterior de Scantech, que escanea cuidadosamente los componentes inspeccionados bajo la guía de un brazo robótico. Hay tres láseres diferentes en funcionamiento. La cámara monitorea permanentemente la posición del cabezal de medición, sabiendo siempre su ubicación. Además, el escáner se posiciona en varios puntos de marcado en la mesa giratoria. Esta nube de puntos asegura que la posición de medición se pueda calcular con precisión después de girar o mover la muestra. Las mediciones automáticas están basadas en datos CAD almacenados.

MANTIS puede integrar nuevas tecnologías y ampliar el alcance de los métodos existentes para su uso futuro.

Yaskawa Motoman fue elegido por su cercanía y por la excelente cooperación. Yaskawa sugirió lo serie de robots Motoman GP de 6 ejes diseñados para la manipulación con alta maniobrabilidad. Además el brazo hueco utilizado para el cableado interno mejora la estabilidad del cable dieléctrico es decir al cabezal de medición. Las ventajas de esta solución son un menor desgaste y facilidad de mantenimiento e instalación.

Finalmente se instala un robot Motoman GP12 en la celda con capacidad de carga útil de 12 kg ideal para el cabezal de medición por su  ligereza y ofrece una amplia gama de 1440 mm. Debido al control óptico preciso de la posición del cabezal de medición no se alcanza a explotar todo el nivel precisión de posicionamiento del robot.

Esta es una solución para la fábrica del futuro completamente automatizada con robots y con tecnología de medición.

El aumento de la automatización, la adaptabilidad de los nuevos métodos de fabricación que ahorran mano de obra y aumentan la demanda de soluciones robóticas eficaces.

Yaskawa lanza 4 nuevas series de robots paletizadores MOTOMAN-PL con rendimiento mejorado en ahorro de energía y mantenimiento.

La industria que más se beneficia con esta nueva serie de robots Motoman es la logística (como alimentos, medicamentos y cosméticos) para procesos de empaque y apilado de productos optimizando la eficiencia.

La actual situación mundial con el Covid-19 ha ido apresurando la necesidad de adquirir la automatización en las empresas para el proceso logístico y de fin de línea.

Motoman busca con esta nueva serie de robots potenciar el rendimiento y mejorar la eficiencia del uso de energía con la ayuda de una aplicación de regeneración de energía y favorecer el factor de mantenimiento minimizando el cableado generando estabilidad al sistema de paletizado

Esta serie propone un alto nivel de flexibilidad en diferentes entornos con diferentes rangos operativos y orientación en la altura.

La serie Motoman PL está diseñada para una gran variedad de procesos de manipulación , con un diseño enfocado en aumentar el rendimiento productivo, ideal para estabilizar las cargas pesadas gracias a su alto momento de inercia.

Además de contar con una mejora en la fiabilidad con la estructura de cableado interno y el arnés del robot que aporte una optimización para el diagnóstico y mantenimiento aumentando la seguridad.

El controlador de robot YRC1000 para robots grandes y medianos genera energía cuando el motor desacelera.

El sistema tiene una función de regeneración de energía, que se puede usar de manera efectiva para reducir el consumo de energía del robot en aproximadamente un 30%.

El propósito de ahorro de energía depende de las circunstancias de funcionamiento del robot en la planta de producción del usuario final.

Reducir el tiempo de configuración y reducir el cableado se logra mediante la conexión entre el robot y el controlado que los une un solo cable ahorrando tiempo en la configuración y haciendo uso de un sistema más sencillo.

Es una serie de robots diseñados para su fácil uso, con mayor agilidad y capacidad de carga útil óptima. Ahorro de energía, capacidad de mantenimiento y rendimiento mejorados.

Cuando adoptamos nueva tecnología para nuestra fábrica intentamos encontrar lo mejor pero además queremos que toda esta integración de equipos y programas y puesta en marcha sea de la forma más sencilla.

Imagen de KUKA .

El proveedor de tecnología y automatizado robótico KUKA nos presenta una nueva opción Según el principio de diseño modular, el robot se puede integrar rápida y fácilmente en la producción mediante la programación. La plataforma fue desarrollada por KUKA para hacer más factible la integración de robots en un entorno industrial.

Actualmente los robots deben programarse para realizar operaciones como manipular componentes, soldar, ensamblar, adherir; entre otras que son más complejas.

El nuevo software está diseñado para ayudar a los robots KUKA a integrarse sin necesidad de conocimientos especiales de programación.

Tiene muchas características que pueden reducir las necesidades de capacitación y aumentar la productividad.

Otra característica importante es que los nuevos programadores que buscan una introducción a la robótica también pueden usar esta plataforma al igual que los profesionales.

El objetivo de KUKA.AppTech es crear rutinas estándar más rápidamente, permitiendo al cliente aprovechar el tiempo para realizar otros acoplamientos particulares que requiera, Es decir, esta nueva plataforma la programación puede reducir al mínimo. la solución KUKA.AppTech almacena los programas y procesos de movimiento más frecuentes y puede activarse e integrarse rápidamente a los requerimientos de los clientes.

Esta innovación suministra rutinas coordinadas para evitar la bloqueo por parte de los robots. Los beneficiarios recibirán un instructivo de programación para tareas robóticas especiales.

Wolfgang Wanka, jefe de departamento para el sector Application Programming en KUKA comentó: «Las pequeñas y medianas empresas presentan un gran potencial para automatizar sus procesos con la ayuda de robots» .

«Sin embargo, pocas habilidades de programación suelen ser un obstáculo. Con KUKA.AppTech solucionamos este problema».

Existe la opción de reprogramar y adaptar la solución a equipos complejos

Entre los beneficios de KUKA.AppTech se encuentra:

• El sistema de programación genera un método de compatibilidad más efectivo

• La interfaz PLC estandarizada facilita la integración con múltiples equipos

• Contiene programas diseñados para favorecer las tareas de programación al proporcionar una interfaz intuitiva

  Esta es una nueva solución de programación modular diseñada por KUKA para facilitar la adopción de automatización robótica a la gran variedad de empresas emergentes.

Durante un largo periodo de tiempo hemos podido ver que la ventas mundiales de robots industriales llevan una tendencia de aumento considerable.

Los robots industriales se han convertido en un impulso de crecimiento para las industrias manufactureras automatizando su producción con el fin de fortalecer el sector industrial del mercado global.

Este continuo aumento de automatización ha despertado el interés de sectores de la industria que quieren mejorar su líneas de ensamblaje y empaque y que por lo tanto han adquirido tecnología y equipos robóticos incorporándose a la mayor brevedad con la intención de obtener:

Alcanzar mayor flexibilidad en el proceso de empaque de productos.

Aumentar la productividad.

Mejorar la trazabilidad.

Reducir los costes laborales y mejorar la calidad.

Ajustar el ciclo de vida más corto del producto.

Alcanzar un mayor rendimiento y calidad con menos desperdicio.

Usar el espacio del suelo de forma más eficiente y económica.

Los sistemas robóticos se pueden implementar en diferentes industrias, procesos y lograr grandes beneficios como:

• Acceder a una mayor flexibilidad en productos y empaques indeterminados, Para operaciones con pocos productos de gran volumen, la automatización dura suele ser la mejor solución, porque los cambios frecuentes no ralentizará la velocidad de producción o Para ejecutar de manera flexible la combinación de productos y envases en lotes pequeños, la tecnología robótica es la solución.

Los robots se utilizan con mayor demanda en el embalaje y paletizado de cajas con cambios frecuentes y/o producción de lotes pequeños, es por eso que los robots continúan evolucionando en el ensamblaje manejando productos de diversos tamaños, formas y orientación.

• Acondicionarse al ciclo de vida más corto del producto, El corto ciclo de vida del producto y del embalaje dificulta la obtención de un retorno de la inversión automatizado en un plazo aceptable. La importancia de equipos y embalajes, los cambios mantienen fresca la línea de producción y producen varios productos en la misma línea de producción, es así como se presenta una solución beneficiosa con robots industriales.

Con el tiempo, el retorno de la inversión (ROI) de la automatización se consigue con la implementación de alto volumen.

• Reducir los costos laborales, El costo de la robótica se ha aminorado, por lo que las actividades que antes solo eran características mediante procedimientos manuales ahora son económicamente razonables. Además de ofrecer una calidad garantizada y óptima trazabilidad.

Las tareas manuales repetitivas, como el montaje, embalaje, paletizado, pueden ser realizadas por robots con una alta productividad y un pronto ROI.

• Alcanzar un mayor rendimiento y calidad con menos desperdicio, El robot es preciso, confiable y eficiente. Los robots se utilizan para el montaje de equipos, pruebas de equipos y embalaje de equipos terminales. con el sistema de visión incluido permite al robot realizar tareas complejas de pick and place y control de calidad con mayor eficiencia y óptimos resultados.

Actualmente la tecnología permite trabajar dentro de una misma área con un compañero robótico logrando mayor rendimiento y calidad.

• Usar el espacio del suelo de forma más eficiente y económica, se está en una continua búsqueda de soluciones la ingeniería robótica es la encargada de encontrarlas y aplicarlas y como resultado han obtenido más opciones para la industria proporcionadas por los mismos robots.

El robot ofrece gran versatilidad al instalarse por ejemplo, un robots sobre rieles este puede trasladarse a cualquier número de estaciones en un espacio estrecho. El robot se puede instalar horizontalmente o al revés en el área de trabajo. Se pueden mezclar y combinar para crear soluciones únicas por ejemplo en una celda de trabajo se pueden adecuar tres tareas diferentes optimizando el espacio y la producción.

• Mejorar la trazabilidad, La trazabilidad se puede mejorar agregando códigos de barras, RFID o sistemas de visión. La capacidad de ensamblar, seleccionar, colocar, clasificar, abrir, cerrar, contar, pesar, registrar, recuperar, recolectar datos reduce los fallos permitiendo tomar decisiones más rápidamente.

• Aumentar la productividad, los robots pueden realizar operaciones de manera rápida y beneficiosa para aumentar o disminuir la producción. El área de trabajo pequeña y las muchas opciones de instalación facilitan la adición de uno o más robots para aumentar la producción en el espacio de la línea de producción existente.

Los robots industriales tiene funciones únicas y tiene varios tamaños y rangos de trabajo correspondientes. Se puede mezclar y combinar de formas casi ilimitadas para satisfacer las necesidades de la aplicación.

Hoy en día la preparación de pedidos está tomando gran importancia para los fabricantes y la integración del automatizado robótico ha ayudado a superar desafíos para este tipo de aplicación.

Este tipo de proceso requiere de mayor mano de obra y están sujetos a cometer errores durante los procesos haciendo menos eficiente y precisa la distribución.

Es por eso que los expertos en automatización de operaciones de almacenamiento y distribución se han especializado en automatizar el proceso de cumplimiento de pedidos.

Existe gran presión en los operadores para seleccionar artículos del inventario del almacén para cumplir con los pedidos de manera rápida: El cumplimiento de pedidos de almacén refleja más de la mitad de los costos operativos, porque implica muchas tareas repetitivas, es así, como la integración de automatizado robótico fue una solución acertada generando , velocidad ininterrumpida, excelente confiabilidad, inspección en línea, exactitud y destreza.

El sistema de picking robotizado es un sistema de cumplimiento de pedidos que utiliza robots de móviles y software de gestión de pedidos para automatizar todo o parte del proceso de picking en los almacenes.

Estos sistemas funcionan con el personal de su almacén. Están realizando tareas aburridas y repetitivas, que pueden llevar al cansancio laboral, liberando a su personal y permitiéndoles concentrarse en un trabajo más representativo.

Los sistemas de automatización de almacén están diseñados para funcionar dentro de su infraestructura existente, por lo que puede evitar costosos proyectos de construcción o rediseños de almacenes.

robots pueden recoger y mover contenedores estándar de todos los materiales, formas y tamaños de mayor peso. También se adaptan a sus estanterías existentes e incluso le proporcionaremos inteligencia que le ayudará a optimizar la densidad.

Los centros de distribución con nuestras capacidades integrales en automatización robótica puede Analizar la operación y perfil de pedido para garantizar la tecnología adecuada para el proceso,

configurar e implementar el software adecuado para ajustar el proceso de picking.

Incorporando sistemas de visión modernos, tecnología de seguimiento de cintas transportadoras y robots ágiles y precisos que pueden recoger y colocar a alta velocidad, demostrando la viabilidad de las soluciones robóticas para operaciones rápidas y competitivas.

Los sistemas de recolección robóticos de alta velocidad generalmente son usados para tareas de clasificación robótica, montaje robótico, empaquetado y llenado de cajas, operaciones de empaque.

Los sistemas de recolección robóticos de alta velocidad actualmente son mucho más asequibles en relación con el alto costo de las soluciones manuales. Es una solución que ofrece seguridad, rendimiento y cumplimiento con las órdenes de pedido de gran demanda.

ABB nos sorprende con un nuevo asistente de software de programación fácil, ABB es un proveedor de tecnología para la transformación digital de la industria.

Wizard Easy Programming es un método de programación gráfica diseñado para permitir a los usuarios crear rápidamente aplicaciones robóticas para robots colaborativos de un solo brazo ABB YuMi sin la necesidad de una formación especial o conocimientos de código RAPID.

EL software de programación se basa en el concepto de Blockly, que es un método de codificación visual de código abierto diseñado para presentar códigos o lenguajes de programación como bloques entrelazados. Al utilizar este método simplificado, Wizard intenta permitir a los usuarios programar y operar robots YuMi de un solo brazo sin ningún conocimiento previo de lenguajes de programación de robots. El objetivo es lograr que los operarios puedan desplazar y soltar las funciones en el FlexPendant y así mismo observar el rendimiento y ajustar las funciones del robot

Wizard Easy Programming está diseñado para convertirse al lenguaje de programación RAPID de ABB en tiempo real, Por lo tanto, la fácil programación del asistente tiene la ventaja de aceptar funciones avanzadas de robot. Los expertos programadores de robots pueden producir programas de robots complejos (por ejemplo, para tareas de montaje) y luego convertirlos en programas de asistente para que los usuarios de robots con menos experiencia los puedan poner en marcha

La compañía comentó El software proporciona las funciones básicas del robot, como «mover», «recoger» y «aspirar», cubriendo diversas tareas que el robot suele realizar. Además hay algunas funciones de manejo de errores que permiten a los programador aprendiz a tratar con fallas. Los operadores tienen la ventaja de desarrollar nuevos programas de robots de forma eficaz con el simplificado sistema.

Combinado con su función de programación de asistente, Wizard es fácil de programar y puede usar fácilmente el robot YuMi de un solo brazo.

El software Wizard Easy Programming de ABB ahora está disponible para el brazo robótico colaborativo de un solo brazo de YuMi. Además, se puede instalar como accesorio. Este software esta previamente integrado en el FlexPendant del los robots ABB IRB 1100 En el futuro, la guía se utilizará en otros robots industriales seleccionados.

El software de programación Wizard Easy se proporciona de forma gratuita, y el nuevo software también se proporcionará a los clientes existentes de YuMi en forma de un complemento gratuito, que se puede instalar en FlexPendant a través de RobotStudio.

Antti Matinlauri. Responsable de gestión de productos en ABB Robotics dijo: «La demanda de la industria de robots que se puedan programar fácilmente para diversas tareas está aumentando, Por lo tanto, A partir del IRB 1100, ABB ha ampliado la función de programación simple del asistente para admitir pequeños robots industriales.

«Muchos usuarias se les facilita usar la interfaz de uso de los teléfonos inteligentes. Nuestra herramienta Wizard Easy Programming utiliza este concepto, eliminando la necesidad de programar robots industriales y acercándonos a brindar robótica a todos. »

La incursión de los robots industriales en el proceso de la fabricación ha ido incrementando. Con la llegada de la industria 4.0 la tecnología con robots industriales han proporcionado una de las soluciones más confiables, con precisión y otras características avanzadas.

Una de las industrias que han encontrado beneficio en el uso de la tecnología robótica es la Aeroespacial. En realidad, también está aumentando el uso de robots para diversas aplicaciones en la industria aeroespacial. No solo brindan mayor calidad y consistencia de fabricación, sino que también reducen los costos, la mano de obra y el tiempo de producción.

Los robots industriales están presentes en las aplicaciones aeroespaciales,para desempeñar tareas en la construcción de motores de aviones con aplicaciones como perforar y pintar estructuras de aviones. Debido a la confiabilidad, capacidad y precisión de los robots.

En tareas de perforación y fijación Los robots con sistemas de visión permiten a los ingenieros aeroespaciales dejar de diseñar o utilizar plantillas para la perforación. El uso de robots en esta aplicación.

La tarea más común del uso de robots en aplicaciones aeroespaciales es perforar agujeros en las piezas. el robot encontrará la ubicación exacta de la perforación y ejecutará el trabajo por sí solo, ahorrando costos y recursos para los ingenieros aeroespaciales. Procurando resultados precisos y rápidos.

El uso de robots industriales es fundamental para una soldadura eficaz, precisa y segura, para fabricar piezas en metales raros como el titanio y las aleaciones de níquel deben soldarse con precisión que se se utilizan ampliamente en motores y turbinas.

El desempeño de los robots es muy preciso y rentable.. El uso de robots realmente reduce los costos de perforación. Además, el robot puede ahorrar tiempo. Los robots pueden perforar un agujero paso a paso, mientras que los humanos pueden completar la misma perforación en cuatro pasos.

La pulverización es otra tarea común para los robots en la industria aeroespacial, que puede mantener a las personas alejadas de entornos peligrosos. Los brazos robóticos sobre rieles pueden cubrir distancias de 30 a 40 pies o más, dependiendo de las capacidades de los robots, lo que los hace perfectos para el trabajo de aplicación de selladores, pintura, revestimientos de metal y cerámica a cuerpos grandes, que realiza la ingeniería aeroespacial.

Los robots también se pueden utilizar para la colocación automática de fibra en fuselajes compuestos. Es esencial mediante la colocación de la cinta de fibra de carbono, la precisión y la calidad son primordiales. Los robots ayudan a eliminar los errores causados, el corte y la colocación precisos de fibras ópticas. También son muy precisos y ayudan a reducir el peso de la aeronave.

A medida que avanzamos hacia el futuro, la demanda de robótica en la ingeniería aeroespacial seguirá creciendo. Para promover la innovación y el progreso, la ingeniería aeroespacial se adapta rápidamente a los cambios en la industria manufacturera que esta continua evolución.

El auge de los robots industriales ha sufrido un aumento en la demanda en el sector industrial, convirtiéndolas en más competitivas y estables en el mercado.

Sin embargo a medida que avanza la tecnología también surgen requerimientos cada vez más específicos y exigentes, y muchos de ellos superados con soluciones de automatizado robótico.

Una de las innovaciones de esta revolución industrial es la de poder trabajar juntos humanos y robots, en ocasiones sin mallas de seguridad. el mismo diseño de los robots industriales pequeños han logrado ofrecer una solución flexible y de eficiencia del uso del espacio.

Aplicaciones que actualmente exigen de la asistencia de una herramienta robótica de características livianas y ágiles como son el montaje, cuidado de máquinas, recogida y colocación, dispensación optimizando su línea de producción.

La línea de robots industriales pequeños benefician a la industria de la fabricación con factores como:

La introducción de los robots industriales pequeños en la industria de la fabricación proporciona mayor eficiencia ya que pueden realizar tareas con mayor precisión con un uso mínimo de recursos generando confiabilidad y eficiencia.

También generan una alta rentabilidad al iniciar negocios con un alto margen de crecimiento en las ganancias y con un bajo costo del producto con un alto nivel de calidad productiva operativa.

Los modelos robóticos pequeños son más asequibles y de segunda mano más. Brinda mayor opción de ahorro con las mismas características favorables de un robot nuevo.

Los pequeños robots industriales mejoran el ambiente de trabajo, las condiciones de trabajo, la seguridad en la industria. Los robots ayudan a minimizar la exposición de los trabajadores a materiales de fábrica dañinos y peligrosos. Además, el robot puede realizar tareas pesadas como cargar y descargar y levantar objetos pesados, lo que reduce las lesiones de los trabajadores y otros problemas de salud.

El pequeño brazo robótico industrial es ligero y compacto, por lo que permite una instalación multifuncional en techo, pared, mesa, estantería, suelo, etc. Esto permite diseños de celdas de trabajo más productivas eficientes en el uso del espacio.

Más horas de trabajo. Los pequeños robots industriales pueden trabajar las 24 horas del día de forma continua siempre que se haya programado adecuadamente, Funcionando al 100% durante toda su actividad.

Las empresas se ven beneficiados al reducir el tiempo de ciclo y aumentar la productividad gracias a la excelente velocidad, repetibilidad y precisión de los pequeños robots industriales.

La alta precisión de los robots pequeños optimizan la calidad de la fabricación del producto ofreciendo menos desperdicio de material, menos tiempo en el proceso permitiendo mayor control de calidad que como resultado proporciona el doble de ganancias.

La lealtad del cliente se gana adoptando tecnología robótica para aumentar la producción e impactar efectivamente su productividad. Los ingresos de la empresa aumentan con la gran cantidad de dinero ahorrada.

ABB es una de las compañías que más innovaciones robóticas presenta con la intención de otorgar mejoras para los procesos de la industria y en la situación actual del mundo la requiere.

En particular, la innovación tecnológica está afectando a toda la industria. Las tecnologías en tendencia brindan beneficios en una cadena gran importancia mejorando la experiencia del cliente, características que hace unos años superaron con creces el alcance de la ciencia y ahora se han convertido en una realidad en el mercado.

El sector automotriz es uno de los que mejor se ha adaptado a los cambios mercado adoptando tecnología robótica en las diferentes áreas de fabricación.

Como el caso de la zona de pintura; donde ABB presenta una solución con la estación de pintura interna compacta, combinada con 12 robots, proporciona una alternativa que ahorra espacio a las soluciones robóticas tradicionales de pintura interna.

Reducirá la huella de la cabina de pintura hasta en un 33%, al tiempo que podrá pintar varios vehículos.

Se inició con cuatro robots IRB 5350 para abrir puertas y dos robots IRB 5500-22 para abrir cubiertas y maletero, la clave para una solución compacta reside en la capacidad proporcionada por los seis de los robots IRB de 7 ejes ABB 5500 -27.

El IRB 5500-27 tiene un rango de trabajo líder en la industria de 3.8 metros y opciones de instalación opcionales en piso, pared o invertida El rango extendido provisto por IRB 5500-27 permite que el robot se extienda a todo el cuerpo mejor que otras soluciones robóticas. El ángulo de trabajo disminuye la cantidad de robots necesarios para realizar tareas específicas y elimina la necesidad de carriles lineales.

Esta solución genera beneficios desde el momento de la puesta en marcha.

• La cobertura mejorada del robot crea una armonía entre el ángulo del atomizador y la superficie a pintar, reduciendo el desperdicio de pintura al minimizar el exceso de pulverización
• Ahorra espacio y costos en la estación de pintura interna compacta.
• Reducen la necesidad de ventilación e iluminación.
• Proporciona operaciones de pintura más sustentables y productivo.
• El robot puede nivelar al robot que está al lado para mantener el rendimiento. (en caso de fallo,los robots restantes aumentan la velocidad o tiempo de ciclo para cubrir el trabajo de los dos robots.

Funciona con el software SafeMove de ABB garantiza que los robots puedan trabajar muy cerca unos de otros. Ayuda a prevenir el riesgo a los operarios que puedan ingresar a la cabina, y una vez que se detecta a una persona, el robot se detiene automáticamente.

Jörg Reger director ejecutivo de OEM automotriz de ABB Robotics comentó.

“Nuestra estación de pintura interior compacta es el último desarrollo de nuestra misión de ayudar a los fabricantes de equipos originales de la industria automotriz a encontrar nuevas formas de mejorar su flexibilidad y reducir los costos de producción y su impacto en el medio ambiente siempre que sea posible”.

“Al eliminar la necesidad de equipos auxiliares como el carril lineal y ventiladores adicionales, la Estación de Pintura Interior Compacta puede ayudar a reducir significativamente el tiempo y el costo de instalar una cabina de pintura. Con su capacidad para adaptarse a diferentes configuraciones de cabina, y con menos elementos que necesitan ser instalados y mantenidos, presenta una solución ideal para modernizar talleres de pintura existentes ”.

La experiencia, el enfoque y el ingenio de ABB impacta de manera positiva la industria automotriz ahorrando costos, espacio y generando un entorno sustentable en la cabina de pintura. Proporcionando perspectivas, conocimientos y soluciones de alta calidad.