Investigación, desarrollos y grandes mejoras son cotidianas en los sistemas de automatización cotidianos, aplicados en la fabricación actual la han hecho más flexible, adaptable y rentable.

Entre las facilidades de los nuevos desarrollos encontramos. El TracePen un dispositivo inteligente para instruir a los robots industriales reduciendo costos.

Wandelbots es una startup alemana que permite a los no programadores enseñar a los robots industriales de forma más rápida y económica y con alta precisión. Fundada en 2017.

Wandelbots con sede en Dresde, Alemania, diseñaron la solución del dispositivo TracePen, es el primer dispositivo portátil ‘sin codigo’ del mundo que permite a los humanos enseñar a los robots cómo realizar tareas industriales.

El TracePen es hasta 70 veces más rápido y una fracción del costo en comparación con los métodos de programación regulares.

Cómo Funciona el TracePen

La programación del TracePen con forma de lápiz programa de forma sencilla y rápida una función específica en corto tiempo con robots de las marcas Kuka, Universal Robots, ABB, Denso y Fanuc.

El dispositivo se se apoya en un soporte adaptado al robot luego de ser calibrado, se cuenta con la mano de obra humana que se encarga de insertar la herramienta elegida. Luego toma el TracePen y ilustra la tarea que la máquina debe aprender.

Los movimientos que se van realizando son registrados en una aplicación ya determinada en la tableta permitiendo que el operario puede realizar correcciones necesarias para luego ejecutar el proceso exacto, generando un código automáticamente en el lenguaje de programación del robot.

Los procesos en los que se han probado con éxito este nueva solución de automatizado son desbarbado, Pick & Place, inspección, pulido, soldadura y unión.

En fase de preparación se encuentra los procesos de rectificado, atornillado, pintura y superficie.

TracePen se caracterizan principalmente por la sencilla integración de herramientas y sistemas y simulación fuera de línea y monitoreo de gran precisión. Cuenta con otras cualidades como programación visual, control articular, seguimiento del programa, ajuste de fotogramas esenciales.

Christian Piechnick, fundador y CEO de Wandelbots afirmó. «La complejidad, el tiempo y el costo de programar robots para adaptarse a los requisitos cambiantes del mercado ha sido, hasta ahora, enormemente prohibitivo».

«El advenimiento de la programación para el usuario final ha dado un vuelco al mercado».

En la plataforma tecnológica de entrenamiento de Wandelbots para robots sin código se permite instruir, reprogramar y suministrar datos a diferentes tipos de robots en un tiempo mínimo. permitiendo que aquellos que no son programadores puedan enseñar tareas específicas y de precisión a los robots industriales y que estos se puedan programar fácil e intuitivamente proporcionando un equipo flexible y económico.

Los nuevos robots colaborativos de la línea Fanuc CRX es uno de los elementos importantes para realizar tareas peligrosas y repetitivas garantizando una excelente calidad de trabajo, y brindando seguridad a su compañero humano.

Para muchas compañías que comienzan automatizar la línea CRX es una excelente alternativa de automatizado con las misma confiabilidad de los productos producidos por Fanuc.

Este nuevo concepto de colaboración Humano-robot tiene un factor clave el de poder ejecutar los procesos sin la necesidad de vallas de seguridad. La serie CRX de FANUC representa una producción de alta eficiencia trabajando junto a los operarios en diferentes procesos industriales.

La última incorporación de FANUC a la familia de robots colaborativos es muy fácil de operar y tiene muchas características de uso sencillo. Desde una máxima fiabilidad, programación sencilla y configuración rápida.

Una de las características más reconocidas del la línea CRX es la nueva interfaz intuitiva es fácil de entender y puede ser utilizada sin necesidad de entrenamiento.

Este nuevo sistema tiene una alta precisión que reduce el desperdicio de producto y aumenta su rentabilidad. Brindando un mayor rendimiento, incluso en sus aplicaciones de mayor velocidad.

Con esta nueva tecnología maneja estos equipos tienen una capacidad de carga de hasta 35 kg y proporcionan un alcance de hasta 1418 mm garantizando la seguridad y la salud de sus trabajadores mientras automatizan.

Estos robots colaborativos están diseñados con alta tecnología con detección de contacto sensible con probada confiabilidad que proporciona un trabajo productivo seguro junto a personas y otros equipos.

Una de las grandes ventajas de este nuevo robot propuesto por FANUC y el robot CRX es su propia base de clientes, que puede aprovechar la función cobot y vincularla con el sistema de transmisión, o utilizar el FANUC existente en fábricas inteligentes con células de trabajo cobot. .

Otras ventajas que incluye son :

• Sensores de detección de parada de contacto que garantiza la seguridad

• Se conecta fácilmente con pinzas de terceros.

• Esta nueva gama de robots CXR permite una experiencia de aprendizaje intuitiva por su fácil programación y sencilla configuración facilitando su instalación.

• Uso eficiente del espacio gracias a su diseño ergonómico y brazo ligero y compacto que se adapta al espacio en el piso.

• El controlador que empareja cómodamente con los robots colaborativos Fanuc CRX es el mini controlador compacto R-30iB Plus. (Programación de enseñanza avanzada y una nueva interfaz de tableta con iconos para control táctil sin la necesidad de conocimientos en manejo del robot).

• Acepta las funciones inteligentes de FANUC, como iRVision® integrado y software iRPickTool.

• Y la ventaja quizás más relevante la máxima fiabilidad que representa la marca Fanuc con productos probados y garantizados.

El equipo Fanuc busca proporcionar una fabricación más productiva y altamente competitiva.

Ya hemos visto al robot móvil KUKA como una alternativa eficiente en la línea de empaque, una alternativa probada en la optimización en un alto volumen de productos y procesos de empaquetado.

Pero los avances siguen sorprendiéndonos, La unidad móvil de KUKA ofrece alta flexibilidad, mayor seguridad y un un alto nivel de calidad. Es una ventaja de desplazamiento la que ofrece esta unidad móvil proporciona la destreza de realizar de forma más eficientes tareas relevantes.

Los procesos detallados y delicados como las de un laboratorio, es el caso del llamado “Robot Chemist” (químico robótico). Un nuevo asistente de laboratorio. Actualmente la automatización de los laboratorios se convierte en un tema más cotidiano, la integración de la inteligencia artificial se está aplicando al concepto de laboratorio de forma más amplia para ejercer velocidad y calidad los diferentes resultados.

En la Universidad de Liverpool en el Reino Unido Andrew Cooper y su equipo han diseñado un proyecto donde emplearon la unidad robótica móvil de Kuka KMR iiwa para realizar experimentos utilizando equipos de laboratorio. Para optimizar la producción de hidrógeno a partir de la luz y el agua.

La plataforma móvil incluye un brazo robótico con una pinza en el extremo. Sistema de Utiliza escaneo láser LIDAR para localizar objetos y retroalimentación táctil para controlar su fuerza de agarre. Aplica para tareas de sala blanca como manejo de sólidos, dispensación de líquidos, eliminación del aire en el recipiente y la correlación con otros equipos.

UNA NUEVA PERSPECTIVA

Cooper dijo; «Esto crea un nivel de flexibilidad que cambiará tanto la forma en que trabajamos como los problemas que podemos abordar». Adaptar el sistema robótico a una actividad que requería automatizar al investigador, fue un gran desafío.

El equipo trabajó en un proceso que agilizará la reacciones que usan la luz para dividir el agua en hidrógeno y oxígeno. El equipo de investigadores trazaron un algoritmo que permite al robot optimizar gradualmente un sistema fotocatalítico basado en los resultados de experimentos anteriores. Así que les permitió optimizar los cambios y las mezclas resultantes elaboradas dieron como resultado un hidrógeno seis veces más rápido que la inicial.

La investigación de sistemas de automatizado para salas blancas han permitido la interacción de las destrezas robóticas y relacionándolas con el entorno y los diferentes procesos.

Este diseño de automatizado robótico móvil ha demostrado una alta resistencia realizando procesos durante ocho días seguidos, trasladándose incluso sin luz trabajando en 688 reacciones.

El tiempo de investigación en un laboratorio es un factor importante, un sistema de automatizado robótico podría ser una solución eficiente y con un alto y rápido nivel de respuesta.

El tema del reciclaje se ha convertido en una necesidad. Pero, cómo hacer que el reciclaje sea eficiente y rentable?. Gracias a los avances recientes en robótica e inteligencia artificial están desarrollando opciones para mejorar este proceso.

Al principio la solución fueron los contenedores de reciclaje como medio de recolección de basura estándar, con un solo contenedor separado para todos los materiales reciclables: plásticos, papel, vidrio y metal.

Pero necesitamos una solución flexible que mejore las tasas de reciclaje, en colaboración con la mano de obra humana, este es el desafío que los profesionales en nuevas tecnologías investigan.

Quienes están al tanto del tema, han recurrido a la robótica para ayudar a mejorar el proceso de reciclaje, la gran cantidad y desechos son difíciles de clasificar de forma manual. Los recicladores confían que el proceso de reciclaje sea más rentable, incluso, se espera que la automatización del proceso pueda mejorar la clasificación del material cumpliendo con los actuales requerimientos.

Con la adopción del automatizado robótico se busca separar los materiales reciclables mezclados entre sí, una tarea que los robots con inteligencia artificial lo están logrando con un alto nivel de precisión. Los robots con herramientas como las pinzas robóticas o ventosas diseñadas para elegir y colocar objetos son las mas favorables.

Incluso un sistema de reciclaje ya existente al incorporar automatización robótica complementa el proceso evitando invertir en infraestructura.

Este trabajo debe ser hecho en colaboración robot-humanos ya que existen tareas dentro de proceso de reciclaje que deben ser hechas manualmente por personas especializadas como residuos encaminados a la incineración. Que deben catalogarse manualmente para depurar un material provechoso, como plástico o vidrio, y para ello, todavía necesitamos la experiencia del ojo humano.

Una razón evidente del porque el proceso de reciclaje debe ser automatizado lo vemos en un caso de éxito en la realización de tareas y actividades de desmantelamiento nuclear que simplemente se consideran demasiado peligrosas para que las realicen los humanos. Evitando la exposición de los mismos a radiaciones ionizantes peligrosas.

En este caso podemos ver una propuesta hecha por KUKA para el desmantelamiento nuclear. Ha sido desarrollado para interactuar sin problemas con el robot industrial KUKA, permitiendo operar de forma remota, evitando la exposición al peligro. Esta innovadora alternativa es apta para trabajos complejos como la recuperación, clasificación y nivelación de residuos nucleares.

Aunque los robots industriales y la inteligencia artificial nos sorprenden con nuevas investigaciones de mejora, pero las personas debemos crear conciencia sobre la sostenibilidad. Es un claro objetivo por lo que debemos unirnos y trabajar, recordar que hay cosas que la tecnología no puede hacer.

Los robots colaborativos fueron diseñados como una nueva idea de robótica, donde el propósito primordial es trabajar junto a los humanos en un mismo espacio sin poner en riesgo la seguridad. Aunque por el momento se deben cumplir con protocolos de seguridad en algunos casos, para garantizar la seguridad del operario.

El avance e innovaciones de soluciones con tecnología sigue adelante, cada día tenemos desarrollos que nos hacen más fácil desempeñar los procesos industriales.

Por ejemplo Mitsubishi Electric Corporation, tiene un nuevo miembro en su amplia gama de soluciones robóticas. Un robot colaborativo que se apoya en las normas internacionales de seguridad y robótica ISO 10218-1 e ISO / TS15066. Llamado Robot Colaborativo Mitsubishi Electric «ASSISTA».

El MELFA ASSISTA. El RV-5AS-D de 6 ejes ofrece precisiones de posicionamiento tan bajas como ± 0,02 mm, un alcance de 900 mm y una carga útil de 5 kg. Su sistema esta basado en Windows, denominado RT Visual, para programar sus movimientos. El software permite a los usuarios que no tienen mucho conocimiento arrastrar y soltar iconos para precisar los movimientos del brazo y simular operaciones en 3D antes de que el robot las ejecute.

MELFA ASSISTA aplica en procesos de ensamblaje que requieren sutiliza, operaciones repetitivas pick & place ejecutadas con precisión, Reacciona a los rápidos cambios del entorno de producción gracias a su flexibilidad. Además, su trabajo se ve mejorado en tareas de montaje del sector de automoción y packaging, junto a personas.

Este nuevo diseño de Mitsubishi se distingue por:

1) Diseñó un software de ingeniería intuitivo, RT VisualBox, para una implementación rápida y sencilla del sistema. El rápido desarrollo del programa y el tiempo de diseño ayudan a reducir el TCO del sistema. Este avance creado por por Mitsubishi Electric permite crear secuencias operativas de forma intuitiva relacionando diagramas de bloques en una cadena de eventos, permite la conexión con otros dispositivos herramienta final del robot y cámaras.

2)Un panel de control y la interfaz de programación presenta un diseño simple con un número mínimo de botones para simplificar, permitiendo incluso los usuarios sin experiencia configuren el sistema con facilidad y mayor rapidez. Mediante los movimientos del cobot se puede instruir y catalogar con la ayuda el panel de control dedicado en el brazo del cobot, eliminando los consolas de aprendizaje usuales.

3) Cuenta con un Un anillo LED de seis colores que rodea el antebrazo del robot para indicar el estado del robot. Cada color determina un modo de funcionamiento diferente, alarmas o fallos.

4) Este robot cuenta con teclado de operación en el brazo para iniciar y detener el robot, restablecer errores o enseñarle tareas y no se necesita el mando de programación.

Los clientes se beneficiarán del MELFA ASSISTA alcanzando un rendimiento productivo más eficiente, minimizando el costo total de propiedad (TCO) de los sistemas de fabricación robóticos. Cumpliendo con las medidas de seguridad vigentes.

La decisión de automatizar una línea productiva con robots industriales es generalmente porque proporcionan un rendimiento confiable y consistente, precisión repetitiva y pueden ser reprogramados rápidamente manifestando rápidos variaciones en el ciclo productivo y requerimientos de calidad.

Uno de los procesos automatizados con robots industriales es el ensamblaje dentro de los robots industriales los requeridos para esta aplicación son usados los robots SCARA por cumplir con características como su considerables diseño compacto, alta confiabilidad, alta precisión y velocidad, mantenimiento mínimo y facilidad de uso.

Este tipo de robot se diseñó para mejorar la velocidad y la repetibilidad en tareas de recogida y colocación de piezas trasladándose de un punto a otro y para acelerar el proceso de ensamblaje.

Yaskawa unas de las compañías reconocidas mundialmente por proporcionar sistemas de automatización robótica de alta calidad, ha desarrollado dos nuevos equipos robóticos tipo Scara.

Los nuevos robots SCARA se han desarrollado para aplicaciones que requieren altas velocidades y gran precisión. El Motoman SG400 con capacidad de carga de hasta 3 y el Motoman  con capacidad de carga de hasta 6 kg, alcanzando una precisión de repetibilidad de 0,01 mm. La repetibilidad extremadamente alta es fundamental las aplicaciones vinculadas con pequeñas piezas.

Entre las mejoras de estos nuevos equipos de 4 ejes se ve en su diseño pequeños contornos de interferencia reducen el riesgo de colisión y ayudan a los robots trabajen en espacio de difícil acceso. Cuenta con un sistema de cableado interno que asegura el flujo de trabajo y minimiza los costos de mantenimiento.

Para aprovechar mejor los beneficios de estas nuevas herramientas Yaskawa lo incentiva con el controlador YRC1000micro de alto rendimiento con diseño compacto y ligero. Que optimiza las aplicaciones de pick & place y de manipulación.

El controlador YRC1000micro está facultado con una conexión sencilla para hardware externo y un controlador de movimiento de gran velocidad y de alta precisión. Compatible con una función opcional de «seguridad funcional» a través del cual se puede dar seguimiento al rango de trabajo y la velocidad controlandolo con mayor eficacia.

Los robots SCARA se caracterizan por ser unos de los robots industriales más rápidos de la industria. Tiene un tiempo mínimo de ciclo en comparación con otros tipos de robots lo que genera un alto nivel de repetibilidad y eficiencia productiva.

La automatización robótica es un factor importante para el futuro de la fabricación, lo que permite a las empresas aumentar significativamente la producción al valorar los factores del proceso de producción.

Fanuc tiene más de 2,000 robots instalados en líneas productivas. Suministrando a los clientes productos probados. Brindando una amplia variedad de soluciones innovadoras con sistemas CNC y robots industriales.

Un caso de éxito es la Cooper Tyres, la marca insignia de la empresa matriz Cooper Tire and Rubber Co. La planta de fabricación de moldes de Cooper Tyres tiene su sede en Findlay y actualmente diseña y fabrica alrededor de 300 moldes por año para producir neumáticos para automóviles, minivans, SUV/CUV y camionetas. Dan Duling es el ingeniero de proyectos de Cooper Tires y supervisa las operaciones de fabricación de moldes las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y sus 85 empleados.

La compañía contaba con equipos poco versátiles que incluían equipos CNC, con un torno de torneado vertical, una sierra y un equipo de mecanizado electroerosión por hilo. Buscaba mejorar las máquinas herramientas, procesos manuales sobrecargados, costos adicionales de material de molde y renovar sus sistemas.

Encontró la solución con una celda de fabricación innovadora con cuatro nuevos centros de mecanizado vertical de cinco ejes Makino D500 y un robot FANUC de siete ejes.

Con la reducción de la maquinaria requerida para mecanizar moldes de neumaticos, Cooper Tires también ha reducido el aluminio que necesitaba para los moldes. Y los llevó a adquirir “anillos” o cilindros de aluminio que se cortaron en ocho segmentos mecanizables. Lo que generó un desafío y un gasto mayor de los moldes.

Al incorporar el sistema de cinco ejes Makino D500 y el robot de siete ejes FANUC, eliminaron la necesidad de adquirir el anillo. Y lo reemplazaron con bloques individuales de aluminio para cada segmento. Proporcionando un ahorro de procesos y entre e $ 300 a $ 400 en material por molde.

El software y el robot realizan el trabajaron de manera continua impulsadas con programa NC que se carga y almacena en el control PRO6, y donde es dirigido por el MAS para que realice las tareas de cargar las máquinas e iniciar los programas de las piezas para el mecanizado y entrega del producto a tiempo.

El robot de siete ejes FANUC aportó la flexibilidad de movimiento dentro de la celda, además de la versatilidad para adicionar otros equipos y minimizar la huella de la celda.

Las máquinas CNC Makino D500 realizan los acabados superficiales tan finos que prácticamente no se requiere acabado manual.

El control PRO6, junto con el software SGI.5 (Super Geometric Intelligence) de Makino y la cinemática de la máquina, permite a Cooper Tyres cambiar entre velocidades de extracción rápidas para desbaste y más precisión para estrategias de mecanizado de acabado.

Incorporando la automatización la compañía adquirió Eficiencia que conducen a ahorros de costos tanto en tiempo como en materiales y reduciendo hasta en un 30% el tiempo de inactividad y ha hecho que su tienda sea más competitiva con los fabricantes de moldes de bajo costo en el mercado global.

Fanuc ayuda a maximizar la eficiencia, fiabilidad, calidad y rentabilidad de los fabricantes con sistemas y soluciones flexibles que van desde los controles más potentes y fáciles de usar de la industria hasta los sistemas de control de alto rendimiento para máquinas complejas.

Un sistema de fresado permiten trabajar en piezas de formas y materiales compuestos, livianos y resistente tareas como puede ser el taladrado, contorneado, mecanizado o fresado; Con la herramienta adecuada realiza el proceso con alta velocidad para lograr perfiles de corte con acabados perfectos y aumentar el volumen de productos mecanizados.

En la fábrica de Grand Banks Yachts en Johor Bahru, Malasia, Aplica las nuevas tecnologías robóticas para fabricar yates de alta calidad con una máquina CNC robótica Kuka de 8 ejes para transformar bloques de espuma.

Las piezas para yates son muy detalladas un sistema de fresado robótico permite aplicar la habilidad de precisión y rapidez para perfilar las piezas y personalizadas para adicionarse a los yates

El brazo robótico programado desde el software CAD La interfaz del robot ejecuta datos CAD, que se procesan en el código CAM y se insertan en el robot a través de un unidad USB externa para que pueda ejecutarse sin conexión. Fresar los bloques de espuma de acuerdo a los requerimientos. El brazo de 8 ejes, Funciona fuera de 6 ejes primarios con 2 ejes externos opcionales que son una pista y una mesa giratoria.

Este sistema de fresado robótico es capaz de lograr en pocas horas la misma cantidad de trabajo que solía llevar semanas y meses, y con mucha mayor precisión. El robot puede ser cargado con archivos CAD y dejar en sus propios dispositivos para trabajar las 24 horas del día si lo desea. Incluyendo varias herramientas al robot aptas para el fresado, las cuales pueden realizar tareas de mecanizado con una variedad de materiales. Este robot puede fabricar piezas mecanizadas en 3D.

El robot tiene la capacidad de ser programado para trabajar durante 24 horas al día, superando los métodos tradicionales de trabajo intensivo. Tanto el Grand Banks 60 como el próximo Grand Banks 52 han reducido significativamente sus tiempos de producción mediante el uso de este brazo robótico Kuka.

El brazo articulado proporciona mayor flexibilidad del proceso de fresado ya que cuenta con sistema de control de movimiento y gran alcance lo que permite tener mayores alternativas en la fabricación y diseño de piezas.

Malcolm Kellett, Jefe de Operaciones de Fresado Robótico, explica el proceso de producción del robot:

“Una pieza se mecaniza inicialmente en un núcleo de espuma, 10 mm por debajo de sus medidas finales. Luego se recubre con T-Paste, una pasta de mecanizado epoxi, y se vuelve a mecanizar a las dimensiones finales con una superficie terminada agradable antes de enviarla a donde debe ir”.

El robot tiene una alta precisión en la creación de patrones y reduce el tiempo de producción en la fábrica, explica Malcolm: “Hace el trabajo más rápido, los métodos tradicionales requieren mucha mano de obra. Esta máquina le brinda su estructura base y una superficie precisa para trabajar ”.

Con una mayor producción de piezas en la fábrica, también se abren más oportunidades en el lugar de trabajo, introduciendo nuevos conocimientos y habilidades en la fábrica.

La industria manufacturera ha recibido un impacto positivo al automatizar sus procesos con robots industriales mejorando la flexibilidad y eficiencia, lo que ha llevado a la industria a ser parte la cuarta revolución industrial.

Uno de los factores importantes que optimiza la automatización con robots y acerca a las empresas a lo que llamamos actualmente las fábricas inteligentes. Es la inspección robótica.

La inspección robótica puede aumentar su eficiencia, mejorar la calidad del producto y reducir los costos

Al inspeccionar los productos en la última línea de producción de la forma tradicional lleva mucho tiempo y en muchos casos lleva al concepto de «cuello de botella de inspección» otro inconveniente de realizar la inspección de forma aleatoria es la del control de calidad y residuos.

La solución a lo anterior es justamente un sistema de inspección robótica que aporta grandes beneficios al automatizar el proceso haciendo uso de las innovaciones para calibrar el robot para que sea más preciso.

Actualmente invertir en nuevas tecnologías, optimiza de forma evidente la fabricación dándole gran valor a todo tipo de procesos en los que se incorpore, Además, que adquirir sistemas robóticos tiene costos reducidos.

Se estima que la población de Robots industriales aumentará de aproximadamente 1.8 millones a fines de 2016 a 3 millones en 2020, lo que representa una tasa de crecimiento anual promedio de 14 por ciento. Desde 2016, la mayor base de instalación de robots industriales ha estado en China. En 2020, esto ascenderá a casi 1 millón de unidades con un estimado de 1.9 millones de robots en operación en toda Asia; casi igual a la base de robots instalada globalmente en 2016.

Los últimos desarrollos han logrado diseñar un sistema de calibración para robots industriales de 6 ejes para optimizar la precisión en los procesos de automatizado robóticos para la inspección. Como por ejemplo:

• Un sistema proactivo donde se obtienen datos en tiempo real que permite corregir errores.
• La fotogrametría un sistema para el control dinámico basado en la visión 3D para aplicaciones de inspección industrial y control de calidad. 
• Calibración e identificación exacta de errores del robot.

El robot está cumpliendo con un rol interesante en la automatización de los procesos industriales; La tecnología de inspección automatizada está transformándose en una nueva solución robótica. Con grandes expectativas para nuevos mercados.

Uno de los diseños altamente innovadores y dinámicos de la compañía KUKA Robotics, ha logrado abrirse camino en la pesadas aplicaciones del sector industrial.

El TITAN KUKA KR 1000 es uno de los robots industriales más seguros y precisos para la manipulación de cargas y piezas pesadas con una capacidad de carga útil de 1,000 kg, alcance horizontal de 3.200 mm y un alcance vertical de 5,000 mm que brindan tiempos de ciclo mínimos y máxima carga útil y flexibilidad.

Este Modelo de 6 ejes y 9 motores esta serie está diseñada principalmente para el manejo preciso de objetos grandes cuenta con una gran potencia y destreza que asegurar un manejo adecuado de piezas como, piedra, vidrio, elementos de mármol hormigón. Fracciones de acero, piezas de barcos y aviones entre otras.

Los robots industriales de la serie TITAN son los mejores para entornos donde existen condiciones extremas y se requiere mayor destreza para manipular piezas grandes de gran peso y volumen obteniendo un resultado veloz y de alto rendimiento.

Según dijo Stuart Shepherd, presidente de KUKA Robotics Corporation.«Este nuevo robot se puede implementar en aplicaciones que hasta ahora requerían al menos 2 robots, estaciones elevadoras u otro equipo de elevación, ahorrando así un valioso espacio en el piso y aumentando la eficiencia».

El diseño de el TITAN 1000 propone una innovadora forma de activación altamente compacta en los ejes 1 y 3, dos motores se alimentan en un solo engranaje. El eje 2 funciona con dos motores, cada uno con su propio reductor. Puede integrar en sistemas completos sin requerir cimientos especiales costosos resistiendo alta cargas, tiene la capacidad de ubicar con gran precisión las cargas pesadas, Además, hace un uso eficiente del espacio de trabajo integrando el sistema de forma rentable.

Este robot ha sido usado generalmente en la industria automotriz sin embargo hay un par de casos en el que El TITÁN KUKA KR 1000 ha sido usado con gran éxito. Como la industria del hierro fundido, La compañía Georg Fischer AG estaba buscando una solución técnica para verter el hierro extremadamente caliente y fundido en las cajas de moldeo en cualquier punto. Con la implementación del la solución de KUKA ha logrado flexibilidad y capacidad para explotar el área del molde y obtener un resultado inmejorable. Además de minimizar los costos de energía y logística, También disminuyó de manera sostenible sus emisiones de CO².

Otro caso de éxito es el de las demostraciones como en la presentación de Tesla «D», donde un robot industrial de servicio pesado KUKA KR 1000 TITAN puede levantar y manipular más de 2,000 lbs.

Kuka Robotics diseñó el KUKA KR 1000 TITAN con la idea de brindar beneficios como:

• Diseño de una versión de fundición recubierta con pintura a prueba de calor y corrosión, y un nivel de protección de muñeca de alta resistencia al impacto y a sustancias corrosivas.
• El de otorgar rapidez en el proceso sin importar la carga pesada, gracias a los motores de CA dinámicos y controlador de reacción rápida.
• Amplio sobre de trabajo que ofrece la oportunidad de realizar procesos más flexibles por su amplio alcance.
• Software que ofrece mayor seguridad al equipo y al operador.
• Mayor precisión en la repetibilidad gracias a su diseño.
• Sistemas integrados de suministro de energía y fluido, para facilitar la flexibilidad de movimiento.
• Incluye ejes lubricados de por vida, servomotores de CA sin escobillas y protectores contra sobrecargas que proporciona un mínimo mantenimiento.

El diseño para procesos de alta carga de la serie TITAN cuenta con atributos que pocos equipos alcanzan, el alto nivel de fiabilidad y seguridad de la inversión, puede manejar una gran carga útil confiando en su amplio alcance de distancias con gran flexibilidad en sus movimientos, es un concepto innovador para entornos industriales pesados donde es necesaria una solución de automatización, donde se requiere potencia, alcance, precisión y adaptabilidad.