En el mundo de la automatización y la robótica, los robots industriales autónomos se han convertido en una herramienta esencial para mejorar la productividad y eficiencia en diversas industrias. Estos increíbles dispositivos están diseñados para llevar a cabo tareas complejas de manera independiente, sin necesidad de intervención humana directa. Empresas líderes como FANUC, KUKA, ABB y Yaskawa Motoman han desarrollado una amplia gama de soluciones robotizadas que brindan un gran impulso a las operaciones de fabricación y procesos industriales.

Robots Industriales: La revolución en la automatización

Los robots industriales se definen como máquinas programables capaces de manipular materiales o herramientas para ejecutar tareas específicas dentro del entorno industrial. Estas maravillas tecnológicas han evolucionado rápidamente desde su invención en la década de 1960. En sus primeras etapas fueron utilizadas principalmente en aplicaciones repetitivas y peligrosas donde reemplazaban las labores humanas monótonas o riesgosas.

Hoy día, encontramos brazos robóticos altamente positivos equipados con sensores avanzados que les permiten interactuar con su entorno y tomar decisiones basadas en datos recibidos. Los avances tecnológicos han llevado a estos dispositivos a adquirir habilidades autónomas, lo que significa que pueden funcionar de manera independiente y adaptarse a diferentes situaciones en tiempo real.

Aplicaciones y Beneficios de los Robots Industriales Autónomos

Los robots industriales autónomos ofrecen una amplia gama de aplicaciones en la fabricación y otros procesos industriales. Desde tareas simples como el ensamblaje hasta operaciones más complejas como soldadura, pintura o manipulación de materiales peligrosos, estos dispositivos son capaces de realizar trabajos con precisión milimétrica y consistencia inigualable.

Las principales ventajas de utilizar robots autónomos en entornos industriales son:

Aumento significativo en la productividad: Los robots pueden trabajar las 24 horas del día sin requerir descanso ni pausas. Esto permite un incremento considerable en la eficiencia y producción.

Mayor calidad: Gracias a su precisión extrema, los errores humanos se minimizan. Los productos finales tienen una calidad superior al ser fabricados por máquinas altamente especializadas.

Reducción del riesgo laboral: Al desempeñar tareas peligrosas o repetitivas, los robots eliminan el riesgo para los trabajadores humanos. También disminuyen la exposición a sustancias nocivas o radiación dañina.

Flexibilidad operativa: Los sistemas robóticos pueden ser reprogramados rápidamente para adaptarse a nuevos productos o cambios en las líneas de producción. Esto brinda mayor flexibilidad ante la demanda del mercado.

Optimización de costos: Aunque la inversión inicial puede ser alta, a largo plazo los robots autónomos resultan más rentables que la mano de obra humana. Se reducen costos asociados con salarios, beneficios y errores humanos.

Los líderes en el campo de los Robots Industriales Autónomos

Dentro del mercado global de robótica industrial, varias compañías se destacan por su experiencia y excelencia en el desarrollo de soluciones robotizadas:

FANUC: Fundada en Japón en 1956, FANUC es reconocida mundialmente por sus innovadores sistemas robóticos. Sus robots industriales autónomos son conocidos por su alta precisión y velocidad.

KUKA: Con sede principal en Alemania, KUKA ha estado a la vanguardia de la automatización industrial desde su fundación en 1898. La empresa se destaca por sus avanzados brazos robóticos capaces de realizar diversas tareas con facilidad.

ABB: Esta empresa multinacional sueca-suiza es líder indiscutible en tecnología eléctrica y automatización. Sus robots industriales autónomos son sinónimo de calidad y versatilidad para aplicaciones industriales exigentes.

Yaskawa Motoman: Con una amplia trayectoria desde su creación en Japón hace más de cien años, Yaskawa Motoman se ha ganado un puesto privilegiado entre los proveedores globales líderes gracias a sus soluciones eficientes e inteligentes para diversos sectores industriales.

El Futuro de la Automatización Industrial

A medida que la tecnología continúa avanzando, el futuro de los robots industriales autónomos parece prometedor. Los avances en inteligencia artificial y aprendizaje automático permitirán que estos dispositivos se vuelvan aún más autónomos y adaptables a diferentes situaciones. Se espera que sean capaces de trabajar junto con los humanos, complementando sus habilidades y mejorando la colaboración entre ambos.

La robótica y la automatización seguirán transformando las fábricas y procesos industriales, impulsando una mayor eficiencia, precisión e innovación en todas las etapas de producción. Sin duda alguna, los robots industriales autónomos son una revolución tecnológica que está cambiando por completo el panorama industrial actual.

La robótica automatizada ofrece la posibilidad de mejorar el rendimiento, la calidad y la adaptabilidad de los procesos productivos en diferentes sectores. Mediante el uso de robots inteligentes, se puede reducir el error humano, optimizar el uso de recursos y personalizar los productos según las necesidades de los clientes. Mejora la sostenibilidad, reduce el impacto medioambiental y aumenta la calidad. Los constructores pueden anticiparse a los residuos en una fase temprana de los proyectos gracias a unos procesos de diseño y construcción eficientes. Los robots pueden manejar cargas pesadas, trabajar en espacios peligrosos y combatir las crisis de mano de obra y profesionales cualificados. La digitalización es esencial para reducir costes, aumentar la eficiencia y mejorar la calidad del servicio.

Gracias a los avances de ABB, es posible desarrollar la robótica integrada, un campo en el que coexisten robots industriales, colaborativos y móviles que multiplican los beneficios, denominado robótica móvil autónoma (AMR). Para mejorar la logística y los procedimientos de embalaje, ABB ofrece sistemas integrados como el GoFa IRB 1500, el IRB 460 y el IRB 390 FlexPacker. Los profesionales pueden trabajar junto al robot en un entorno seguro con el GoFa IRB 1500. Las operaciones de paletizado, despaletizado, visión 3D y secuenciado son posibles gracias al robot industrial de 4 ejes IRB 460, que tiene una capacidad de carga de 110 kg. . Esto aumenta la seguridad y la productividad. El IRB 390 FlexPacker y el IRB Flex Picker las mejoran aún más.

La industria 4.0 está transformando el funcionamiento de las máquinas y los productos, transformando la producción en un sistema sostenible, inteligente y eficiente. La fábrica inteligente optimiza el consumo de energía, permite plazos de entrega más rápidos y productos personalizados, al tiempo que incorpora las necesidades de los clientes en tiempo real. Este enfoque permite aumentar la eficiencia, mejorar la competitividad y reducir el impacto medioambiental.

Los equipos de fabricación deben funcionar bien en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y la Industria 4.0, ajustándose rápidamente a las nuevas circunstancias del entorno e intercambiando conocimientos con otros sistemas. Las máquinas pueden comunicar datos con la producción, piezas individuales y otros dispositivos como impresoras 3D, máquinas CNC o robots gracias al IIoT y las soluciones en la nube. Gracias a las mejoras en sensibilidad, autonomía, movilidad y simplicidad, estas máquinas inteligentes siguen avanzando, lo que les convierte en trabajadores confiables en las instalaciones de fabricación. Sus capacidades no dejan de ampliarse, lo que las convierte en un componente crucial del panorama industrial actual.

Los robots Kuka se utilizan para el embalaje y paletizado automático de diversos productos y cargas. Algunos ejemplos son la serie KR AGILUS, que ofrece robots de 4 ó 6 ejes de alta velocidad con una carga útil de entre 6 kg y 10 kg y un alcance máximo de entre 700 mm y 1.100 mm. Existe una versión higiénica especial, KR AGILUS HM, adecuada para el envasado de alimentos. La serie KR QUANTEC PA ofrece robots de paletizado de alto rendimiento con una carga útil de entre 120 kg y 240 kg y un alcance máximo de entre 2691 mm y 3601 mm. La serie KR 40 PA-KR 500 PA ofrece robots de paletizado para cargas medias y pesadas, con un alcance máximo entre 2091 mm y 3236 mm. Estos robots son conocidos por su velocidad, precisión, robustez y bajo mantenimiento. Algunos modelos tienen un compuesto de fibra de carbono que reduce el peso y aumenta la rigidez.

El éxito de la nueva generación de empresas depende de la automatización de procesos y personas. El robot ayuda a aumentar la disponibilidad del personal al ser perfecto para las tareas más difíciles. Los robots de FANUC de las clases «M-10iA» y «M-20iA/10L» ayudan a vaciar productos electrónicos y entregarlos a los clientes. El M-2iA/3AL es un robot delta de 6 ejes de alta velocidad con funciones de recogida, embalaje y montaje. Su diseño inteligente minimiza el espacio de trabajo, mientras que su muñeca de tres ejes permite girar componentes y herramientas en función de las necesidades de montaje.

Los robots de recolección y embalaje de Fanuc pueden manipular cualquier tipo de producto con rapidez y precisión. Para llevar a cabo actividades como clasificar, recoger y colocar objetos arbitrarios en una cinta transportadora, estos robots pueden coordinarse y sincronizarse con sistemas de visión. Los robots colaborativos M-1iA/0,5S, M-2iA/3S, M-3iA/6S, LR Mate 200iD/7L, y CRX-10iA/L son ejemplos de esta categoría.

Los robots SCARA de Fanuc, extremadamente rápidos y precisos, son perfectos para aplicaciones de embalaje y ensamblaje. Estos robots de cuatro ejes pueden levantar hasta 12 kg. Esta familia incluye los robots SR-3iA, SR-6iA, SR-12iA y SR-20iA como ejemplos.

La automatización industrial ha aumentado la productividad, pero también la seguridad de la producción al liberar a los trabajadores de tareas arriesgadas o delicadas y permitirles colaborar en un entorno en el que los robots inteligentes sean capaces de responder a la presencia humana.

Los robots colaborativos Motoman series PL, MPK50 y HC20 son sólo algunos de los tipos de robots que Yaskawa ofrece para el paletizado y el despaletizado autónomo. Con cargas útiles que van de 190 kg a 800 kg y distancias operativas de más de tres metros, la serie Motoman PL es un robot de alto rendimiento. El MPK50 es un robot de 4 ejes y alta velocidad con una carga útil de 50 kg, 1.893 mm de alcance y 0,07 mm de repetibilidad. La carga útil de 20 kg, el alcance de 1.700 mm, y la repetibilidad de 0,05 mm del robot colaborativo HC20 lo hacen perfecto para tareas de embalaje y paletizado que deben ajustarse a los continuos cambios de producción. Para la seguridad del operador, también cuenta con un sistema de seguridad integrado.

Con este nivel de automatización, los robots pueden colaborar entre sí y coordinar sus actividades mediante el intercambio de información.

Un fabricante de bombas industriales necesitaba mejorar la eficacia y la calidad de su proceso de esmerilado, que se realizaba manualmente con una herramienta eléctrica. El proceso era lento, inconsistente y requería mucho esfuerzo físico por parte de los operarios. Además, el ruido y el polvo generados por el esmerilado afectaban negativamente al ambiente de trabajo.

La solución fue implementar un robot Motoman GP7 de Yaskawa, equipado con una pinza neumática y una muela abrasiva. El robot se encarga de sujetar la pieza de trabajo y moverla contra la muela, siguiendo una trayectoria programada. El robot puede adaptarse a diferentes formas y tamaños de piezas, y realizar el esmerilado con precisión y rapidez. El resultado es un proceso más eficiente, uniforme y seguro, que reduce el tiempo de ciclo, el desperdicio y la fatiga de los trabajadores.

El robot Motoman GP7 de Yaskawa es un robot compacto y versátil, diseñado para aplicaciones de manipulación y montaje. Tiene una capacidad de carga de 7 kg y un alcance máximo de 927 mm. Su estructura ligera y su diseño optimizado le permiten alcanzar altas velocidades y aceleraciones, lo que se traduce en una mayor productividad. El robot cuenta con un controlador YRC1000, que ofrece una interfaz intuitiva y fácil de usar, así como diversas opciones de conectividad y programación.

algunas compañías que utilizan robots Motoman GP7 de Yaskawa en el proceso de esmerilado son:

• Scherzinger Pumpen, un fabricante de bombas de engranajes dentados para diversos sectores industriales. El robot Motoman GP7 se encarga de la manipulación y el paletizado de los componentes en la rectificadora.
• Yaskawa, el propio fabricante del robot Motoman GP7, que lo utiliza para demostrar sus capacidades y ventajas en el esmerilado de piezas metálicas.

Con más de 80 años de experiencia, el fabricante de bombas de engranajes Scherzinger Pumpen está especializado en tecnologías de automoción, mecánica, industria y centrales eléctricas. Sus bombas son capaces de dosificar adhesivos de dos componentes, calentadores auxiliares, dosificación de productos químicos, turbinas y otras necesidades de las bombas de engranajes. Para dar servicio a una gran variedad de aplicaciones, su línea de productos comprende bombas gerotor, bombas de engranajes externos o internos y bombas de paletas.

La automatización es esencial para que las empresas se diferencien y maximicen sus operaciones en el mercado globalizado actual. Con cinco instalaciones en cuatro continentes y más de 210 empleados, la empresa alemana Scherzinger Pumpen ha puesto en marcha un procedimiento de actualización para impulsar progresivamente la automatización en su fabricación. Al permitir que su personal se concentre en trabajos más difíciles, han podido mejorar los procedimientos, aumentar la eficiencia de la maquinaria y maximizar de forma más eficaz el valor de su mano de obra. Para cargar y descargar una rectificadora cilíndrica Kellenberger existente en el taller de rectificado, se emprendió el primer proyecto de automatización. Las capacidades de carga manual de lotes pequeños, la accesibilidad completa a la configuración a través de la puerta del operador y la compatibilidad con el área del operador de la máquina actualmente en uso formaban parte del perfil de necesidades. Scherzinger Pumpen pudo asignar recursos gracias al nuevo procedimiento automatizado.

EGS Automation, empresa con amplia experiencia en automatización y robótica, fue elegida por su capacidad para desarrollar e implantar soluciones específicas para el cliente y ofrecer sistemas estandarizados de carga de máquinas. Para Scherzinger se eligió el Sumo Multiplex, un sistema de paletizado de 12 pliegues basado en el principio de paternóster. El sistema de acoplamiento compacto cuenta con el robot Motoman GP7 de Yaskawa , que manipula componentes con una solución de brazo articulado de 6 ejes y una carga útil de 7 kg. Esta solución estándar ahorra costes y ha demostrado su éxito en diversas aplicaciones.

La máquina Sumo Multiplex ofrece una velocidad de desplazamiento rápida y una gran precisión para un cambio de piezas fiable. Incorpora un dispositivo de desplazamiento lateral para facilitar el acceso a la rectificadora y puede reposicionarse para un funcionamiento automático. La máquina puede manipular ejes de bombeo de 10 a 40 mm de diámetro y 100-200 mm de longitud. Los componentes se cargan y sujetan, con un tiempo de mecanizado típico de tres a cinco minutos. El gran volumen de almacenamiento permite un tiempo de funcionamiento autónomo de uno a varios turnos, a veces incluso un fin de semana completo, y una mejor utilización de la máquina, lo que permite procesar más versiones de componentes.

El robot utiliza una herramienta de doble pinza con mordazas universales para el portapiezas, recogiendo los ejes desde una posición de pie y descargándolos en la dirección opuesta. Las piezas SPC son solicitadas por los operarios y descargadas por el robot. Las piezas defectuosas se depositan en un contenedor específico, y la máquina proporciona esta información a través de una interfaz eléctrica. EGS desarrolló e implementó la contrapartida adecuada en el lado de automatización del Sumo Multiplex para una comunicación sin fisuras.

Sin necesidad de herramientas, el sistema de automatización Sumo Multiplex permite convertir rápidamente varias versiones de piezas. Mantiene palés de varias alturas y compartimenta de forma inteligente la zona de almacenamiento. El dispositivo, según el operario Patrick Wehrle, de Scherzinger Pumpen, es encomiable para agilizar las operaciones tediosas y generar nuevos programas. Para combatir la falta de personal formado, la jefa de producción Sabrina Löffler destaca la necesidad de asignar tareas exigentes al personal comprometido. El método se ha desplegado eficazmente para resolver la escasez de personal competente, y su eficacia ha aumentado considerablemente.

Las empresas deben destinar fondos a una evaluación de riesgos para garantizar el cumplimiento de la normativa de seguridad de la RIA, ya que las tecnologías robóticas industriales son una inversión costosa. El coste de las precauciones de seguridad sugeridas en una evaluación de riesgos puede superar los 15.000 dólares para un robot que cueste entre 50.000 y 60.000 dólares. Omitir la seguridad pone en peligro la vida de los trabajadores, las responsabilidades legales, los seguros y los cierres. Muchos fabricantes del sector aeroespacial y de defensa desconocen las ventajas de los sistemas automatizados, que pueden causar molestias a corto plazo a cambio de recompensas a largo plazo. Por ejemplo, un proveedor de robótica calculó que, a lo largo de su vida útil, el funcionamiento de un robot de 1,8 millones de dólares sólo costaría 36 céntimos por hora.

Las empresas manufactureras necesitan el ROI de la automatización, ya que les permite deducir los costosos gastos en equipos utilizando técnicas de depreciación. En sus declaraciones de la renta de 2021, las pequeñas empresas pueden deducir hasta 1 millón de dólares en equipos que cumplan los requisitos. Más allá de las ventajas fiscales, la automatización también proporciona un buen retorno de la inversión (ROI), ya que los robots pueden suponer un ahorro de costes al reducir los gastos de mano de obra y mejorar la eficiencia de la producción. Esto es crucial en la fabricación de productos aeroespaciales y de defensa, donde los robots pueden ahorrar mucho tiempo.

Gracias al mayor rendimiento de los robots y a la menor tasa de errores, los procesos industriales con mayor calidad aumentan el retorno de la inversión. Se produce un mejor trabajo como resultado de estas eficiencias, que también disminuyen la cantidad de tiempo dedicado a corregir errores y aumentan la satisfacción laboral humana. Los humanos no quieren realizar trabajos aburridos, arriesgados o sucios, por lo que los robots se encargan de ellos. La reducción de la rotación de personal como resultado de esta mayor satisfacción de los trabajadores ahorra costes de contratación y formación de nuevos empleados.

Mediante el uso de un sistema de pintura robotizada para restaurar los revestimientos de rendimiento de los conductos de admisión de aire de los aviones F-22 Raptor, las Fuerzas Aéreas de EE.UU. han ahorrado cerca de 9 millones de dólares en el transcurso de seis años. Al requerir sólo 300 horas de trabajo por unidad, frente a las 1.600 horas a mano, este enfoque automatizado ha reducido significativamente los costes de mano de obra. El sistema robótico también ha ahorrado a la Fuerza Aérea 8,8 millones de dólares, o 220.000 dólares por avión, en gastos de mantenimiento desde 2016. La eficiencia total y la rentabilidad del Ejército del Aire han aumentado significativamente como resultado de este retorno de la inversión en automatización.

La técnica automatizada puede revestir un avión F-22 varias veces antes de que se agote la vida útil del revestimiento, lo que minimiza los residuos y ahorra unos 40.000 dólares por avión. Los recubrimientos altamente desarrollados cuestan alrededor de 1.000 dólares por galón, y una utilización más eficaz puede suponer un ahorro de unos 40.000 dólares por avión. La pintura automatizada aumenta la precisión y el control de calidad y mejora la firma de rendimiento del avión F-22 frente a los radares. Gracias a la tecnología automatizada, las Fuerzas Aéreas han observado una disminución de las lesiones de los trabajadores, ya que las lesiones en los hombros suelen deberse a la aplicación humana de revestimientos en espacios reducidos. Los robots producen un mayor rendimiento y disminuyen los accidentes laborales.

Los análisis coste-beneficio de las organizaciones de A&D y del sector industrial demuestran que los sistemas automatizados tienen un importante retorno de la inversión. La automatización redujo la utilización total de mano de obra hasta en 2,3 veces y los gastos generales en un 60% en seis de cada diez situaciones analizadas. Esta tecnología es prometedora para distintos tipos de robots, movilidad, autonomía, tamaño, modelos de negocio y ubicaciones.

Las ventajas potenciales de la automatización en el proceso de producción se muestran a través de un caso práctico de Fanuc. Los robots pueden acelerar la producción, reducir los tiempos de procesamiento y aumentar la vida útil operativa de piezas cruciales. Las funciones automatizadas que detectan cortes de energía detienen las operaciones y evitan que se desechen piezas de la máquina. Los robots pueden trabajar las 24 horas del día, hacer frente a picos de demanda y ofrecer rentabilidad reduciendo el precio de la mano de obra de otros países. Los sistemas robotizados pueden mostrar la dedicación de un fabricante a la tecnología y a la posible expansión futura de la empresa.

Según los estudios, las empresas que utilizan los robots adecuados y los integran bien pueden ahorrar costes y aumentar la producción. Sin embargo, para que la instalación tenga éxito es necesario encontrar un integrador experto. Aunque la inversión inicial puede ser importante, puede recuperarse con una mayor rentabilidad, ahorro de tiempo y mano de obra, mayor calidad de la producción, seguridad en el lugar de trabajo y retención del personal.

Para ayudar a sus clientes con aplicaciones de automatización más diversas, ABB ha lanzado un nuevo programa de ecosistema de robótica. El programa, en colaboración con una red global de socios, permitirá a los usuarios finales y los integradores de sistemas acceder fácilmente an innovaciones de terceros, como equipos periféricos certificados y soluciones de software.

Según Andrea Cassoni, Director General de Global Business Line General Industry de ABB Robotics, «las PYME pueden tener dificultades para aprovechar todas las ventajas de la automatización robótica debido a la falta de conocimientos y experiencia en el uso de robots.» «Los usuarios finales tienen a su disposición soluciones plug and play de nuestros socios del ecosistema, que abordan estos problemas permitiéndoles introducir e integrar robots en sus operaciones de forma rápida y sencilla.»

Con la ayuda de la nueva iniciativa, los socios del ecosistema podrán crear y suministrar paquetes que incluyan software y accesorios prediseñados. Estos paquetes son compatibles y fáciles de integrar con toda la gama de sistemas robóticos que ofrece ABB. Los paquetes facilitarán a los integradores de sistemas y a los usuarios finales la configuración de robots para nuevas aplicaciones, al ofrecer soluciones totalmente integradas y listas para usar. También harán posible que los integradores de sistemas ofrezcan soluciones más vanguardistas, impulsando su competitividad y reduciendo aún más las barreras a la automatización para las PYME.

El hardware, como pinzas, mesas y alimentadores, es el principal énfasis de los paquetes del ecosistema para cobots y robots industriales de ABB. Los socios crearán productos de software, como aplicaciones de configuración y bloques de programación Wizard Easy. Estas herramientas simplificarán a las instituciones educativas el desarrollo de aplicaciones robóticas y su incorporación a los planes de estudio. ABB trabaja con instituciones académicas de más de 40 países para preparar a los estudiantes para la próxima era de la automatización.

Según Cassoni, los trabajadores necesitarán cada vez más formación en el uso de tecnología automatizada para desempeñar sus trabajos a medida que los robots se impongan en fábricas, almacenes y otros lugares. «Nuestro Programa Ecosistema puede desempeñar un papel clave a la hora de garantizar que las personas tengan las competencias adecuadas para un futuro automatizado», simplificando la incorporación de robots a las escuelas.

Los socios del ecosistema pueden producir paquetes prediseñados para los sistemas robóticos de ABB que incluyen software y accesorios. Estos paquetes simplifican la configuración, lo que beneficia tanto a los integradores de sistemas como a los usuarios finales. Para las PYME, esta tecnología reduce los obstáculos de la automatización y aumenta la competitividad. Los integradores de sistemas son más competitivos y pueden eliminar las barreras a la automatización ofreciendo soluciones de vanguardia.

Toda la línea de robots de ABB se suministrará con paquetes robóticos integrados y totalmente compatibles, gracias a una nueva iniciativa que refuerza la colaboración.

Paquetes con una curva de aprendizaje baja la apertura de nuevas oportunidades de automatización y una ampliación del ámbito de aplicaciones, en primer lugar para PYME, usuarios noveles, educadores e integradores de sistemas.

La robótica industrial es una tecnología que ofrece múltiples beneficios para la fabricación, la construcción, la agricultura y otros sectores. Sin embargo, también implica riesgos y desafíos para la seguridad de los trabajadores y las máquinas. En este artículo, vamos a explorar la seguridad robótica, sus actualizaciones y los estándares claves de la seguridad industrial con brazos robóticos.

La seguridad robótica es el conjunto de medidas y normas que se aplican para garantizar que los brazos robóticos y sus entornos sean seguros para los operadores humanos y para las propias máquinas. La seguridad robótica implica una evaluación de los riesgos potenciales que pueden surgir de la interacción entre los brazos robóticos y los humanos, así como de los posibles fallos o averías de los brazos robóticos. La seguridad robótica también implica el diseño, la instalación, la programación, el mantenimiento y la supervisión de los brazos robóticos para prevenir o minimizar estos riesgos.

Los estándares claves de la seguridad industrial con brazos robóticos son las normas técnicas que establecen los requisitos mínimos que deben cumplir los brazos robóticos y sus aplicaciones para garantizar un nivel adecuado de seguridad. Estos estándares son elaborados por organismos internacionales o nacionales, como la Organización Internacional de Normalización (ISO), el Instituto Nacional Americano de Estándares (ANSI), la Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) o el Instituto Alemán de Normalización (DIN). Algunos ejemplos de estos estándares son:

• ISO 10218-1:2011 Robots and robotic devices – Safety requirements for industrial robots – Part 1: Robots
• ISO 10218-2:2011 Robots and robotic devices – Safety requirements for industrial robots – Part 2: Robot systems and integration
• ISO/TS 15066:2016 Robots and robotic devices – Collaborative robots
• ANSI/RIA R15.06-2012 Industrial Robots and Robot Systems – Safety Requirements
• OSHA 29 CFR 1910 Subpart O Machinery and Machine Guarding
• DIN EN ISO 13849-1:2016 Safety of machinery – Safety-related parts of control systems – Part 1: General principles for design

Estos estándares definen conceptos como el espacio de trabajo colaborativo, los modos de operación colaborativa, las funciones de seguridad, los niveles de rendimiento o las categorías de riesgo. Estos estándares también proporcionan directrices para la realización de análisis de riesgos, la selección de medidas de protección, la validación de las funciones de seguridad o la formación de los operadores.

La seguridad robótica es un campo dinámico que se actualiza constantemente con el desarrollo de nuevas tecnologías y aplicaciones. Por ejemplo, los robots colaborativos son una tendencia emergente que permite a los humanos y a los brazos robóticos trabajar juntos en el mismo espacio sin barreras físicas. Esto implica nuevos desafíos para la seguridad robótica, como la detección y prevención de colisiones, la comunicación y coordinación entre humanos y robots o la adaptación a entornos cambiantes. Por ello, se requieren nuevos estándares y directrices específicas para regular esta modalidad de trabajo.

La seguridad robótica es un aspecto fundamental de la automatización industrial, que implica el uso de robots para realizar tareas peligrosas, repetitivas o precisas. Algunos aspectos clave de la seguridad robótica son:

• Las actualizaciones periódicas del software y el hardware de los robots, para garantizar su correcto funcionamiento y evitar fallos o accidentes.
• El cumplimiento de las normas y directivas de seguridad aplicables a cada tipo y aplicación de robot, como la ISO 10218, la ISO/TS 15066 o la EN 60204-1.
• La evaluación de los riesgos de seguridad asociados a los robots y su entorno, teniendo en cuenta factores como la velocidad, la fuerza, la energía, la temperatura, el ruido o las emisiones electromagnéticas de los robots.
• La implementación de medidas de protección adecuadas para prevenir o minimizar los daños a las personas, los equipos o el medio ambiente, como barreras físicas, sensores, sistemas de parada de emergencia o zonas de seguridad colaborativa.
• La formación y capacitación de los operadores y trabajadores que interactúan con los robots, para que conozcan sus funciones, limitaciones y riesgos, y sepan cómo actuar en caso de emergencia.

En conclusión, la seguridad robótica es un aspecto fundamental para el uso eficiente y responsable de los brazos robóticos en la industria. La seguridad robótica implica una evaluación continua de los riesgos y una aplicación rigurosa de los estándares claves de la seguridad industrial. La seguridad robótica también implica una actualización constante con las innovaciones tecnológicas y las demandas del mercado. La seguridad robótica es, en definitiva, una garantía de calidad, productividad y competitividad para las empresas que utilizan brazos robóticos.

Los robots industriales reacondicionados son aquellos que han sido usados previamente y que se han sometido a un proceso de revisión, reparación y puesta a punto para garantizar su correcto funcionamiento. Estos robots ofrecen varias ventajas para las empresas que quieren automatizar sus procesos productivos de forma eficiente y rentable.

Entre las ventajas de los robots industriales reacondicionados se encuentran:

 El precio: Los robots industriales reacondicionados tienen un coste muy inferior al de los robots nuevos, lo que permite a las empresas acceder a la robótica industrial con una menor inversión inicial y un mayor retorno de la misma.

La disponibilidad: Los robots industriales reacondicionados se pueden adquirir en plazos muy cortos, ya que hay empresas especializadas que disponen de un amplio stock de robots de diferentes marcas y modelos listos para su venta e instalación.

La versatilidad: Los robots industriales reacondicionados se pueden adaptar a diferentes aplicaciones y sectores, ya que se pueden programar y configurar según las necesidades específicas de cada proceso. Los robots industriales reacondicionados se utilizan en tareas como el paletizado, la soldadura o la manipulación de piezas, entre otras.

La precisión: Los robots industriales reacondicionados permiten realizar operaciones con un alto grado de precisión y repetibilidad, lo que mejora la calidad del producto final y reduce los errores y los desperdicios.

La seguridad: Los robots industriales reacondicionados aumentan la seguridad en el entorno de trabajo, ya que realizan las tareas más peligrosas, pesadas o monótonas, evitando así los riesgos laborales y las lesiones del personal humano.

Los robots industriales reacondicionados son una opción muy interesante para las empresas que quieren incorporar la robótica a sus procesos productivos y obtener así múltiples beneficios en términos de competitividad, productividad y rentabilidad.

Los robots industriales reacondicionados, al igual que los robots nuevos, requieren de una serie de cuidados para garantizar su óptimo funcionamiento y su seguridad. Estos cuidados incluyen:

El cumplimiento de las normas de seguridad establecidas por la OSHA y la ANSI, que regulan aspectos como el diseño, la instalación, la programación, el mantenimiento y la operación de los robots industriales. Estas normas tienen como objetivo prevenir accidentes y lesiones derivados del contacto con los robots o sus herramientas, así como proteger a los trabajadores de los riesgos ambientales asociados a la robótica, como el ruido, las vibraciones o las radiaciones.

La realización de inspecciones periódicas y preventivas de los robots industriales reacondicionados, para detectar y corregir posibles fallos o desgastes en sus componentes mecánicos, eléctricos o electrónicos. Estas inspecciones deben realizarse siguiendo las recomendaciones del fabricante o del proveedor del robot, y deben incluir la limpieza, el engrase, el ajuste y la sustitución de las piezas necesarias.

La reparación inmediata de cualquier avería o anomalía que se detecte en el funcionamiento de los robots industriales reacondicionados, para evitar que se agrave el problema o que afecte a otros elementos del sistema robótico. Para ello, se debe contar con personal cualificado y con repuestos disponibles que permitan restablecer el servicio del robot lo antes posible.

La formación continua y adecuada del personal que trabaja con los robots industriales reacondicionados, para que conozcan sus características, sus capacidades, sus limitaciones y sus riesgos. El personal debe estar capacitado para programar, operar y supervisar los robots de forma segura y eficiente, así como para aplicar las medidas de prevención y protección necesarias.

Los cuidados de los robots industriales reacondicionados son esenciales para aprovechar al máximo sus ventajas y para garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores que interactúan con ellos.

La soldadura al arco simple es el objetivo del nuevo robot KR CYBERTECH nano ARC HW Edition. Con KUKA como socio de confianza, este robot de muñeca hueca ofrece el mejor punto de entrada a una automatización eficaz.

La firma alemana ha creado una nueva línea de robots de soldadura por arco para ayudar a sus clientes a aprovechar las ventajas de la robótica industrial sin necesidad de realizar grandes desembolsos.

Automatización más económica y sencilla

Los robots «Edition» utilizan las iteraciones más recientes de la serie KR CYBERTECH nano, el controlador KR C5 y el software de soldadura necesario, como KUKA, de la cartera tecnológica actual de KUKA.Basic ArcTech. En lugar de «downsizing», Markus Hollfelder-Asam, Portfolio Manager de KUKA, afirma: «Optamos por el «rightsizing». «La versión de robot “Edition” ofrece una tecnología enfocada y simplificada que sigue siendo un producto auténtico de KUKA». El diseño modificado del robot «Edition» reduce en gran medida los costes de adquisición para clientes en áreas muy volátiles y sensibles a los precios.

La serie Edition ofrece un valor insuperable. El primer paso hacia una automatización eficaz es el nuevo robot CYBERTECH nano ARC HW Edition KR. Este robot de eje hueco es la mejor opción de entrada para nuevos clientes porque está hecho para la soldadura al arco directa.

El robot KR CYBERTECH nano ARC HW Edition puede montarse en el suelo o en el techo y está pensado para cargas útiles de hasta 6 kg. KUKA ofrece el robot «Edition» en dos variantes, una con un alcance de hasta 1.440 mm y otra con un alcance de 2.010 mm. El robot «Edition» tiene una muñeca hueca con cojinetes en ambos lados, un diámetro de 46 mm y una repetibilidad de 0,04 mm, frente a la muñeca hueca de 50 mm de la versión normal con cojinetes en un lado. Los robots «Edition» ofrecen una calidad probada en la industria que resulta ideal para cumplir las normas internacionales de las aplicaciones de soldadura de nivel básico. El robot KR CYBERTECH nano ARC HW Edition será el primer tipo de robot «Edition» que lanzará KUKA al mercado.

Yaskawa, una de las empresas líderes en el sector de la robótica industrial, ha presentado su nuevo software Motopick 4, que permite crear y optimizar patrones de paletización con robots de forma sencilla y precisa. El software es compatible con los controladores de robots YRC1000 y YRC1000micro, que son los más avanzados y compactos de la gama de Yaskawa. El software ofrece una interfaz gráfica de usuario intuitiva y fácil de usar, que facilita la programación y el control de los robots.

Motopick 4 es una solución integrada que combina el software de simulación MotoSim EG-VRC con el software de paletización MotoPAL. El software de simulación MotoSim EG-VRC permite al usuario diseñar y visualizar patrones de paletización en 3D, así como simular el movimiento y el rendimiento de los robots. El software de paletización MotoPAL permite al usuario generar y editar programas de robots, así como configurar los parámetros y las opciones de los procesos de paletización.

Además, el software Motopick 4 ofrece funciones avanzadas que mejoran la eficiencia y la flexibilidad de los procesos de paletización, tales como:

– La optimización automática de la velocidad y la aceleración del robot, que permite reducir el tiempo de ciclo y el consumo energético.

– La detección y corrección de colisiones, que evita posibles daños en los robots, los productos o las instalaciones.

– La gestión de múltiples robots y estaciones de trabajo, que permite aumentar la capacidad y la variedad de producción.

– La adaptación rápida a los cambios en las necesidades y condiciones del mercado, que permite modificar fácilmente los patrones y programas de paletización.

El software Motopick 4 está pensado para facilitar el trabajo de los integradores y usuarios finales de robots de paletización, ya que reduce el tiempo y el coste de desarrollo e instalación. El software también permite aprovechar al máximo las ventajas de los robots de paletización de Yaskawa, que se caracterizan por su alta velocidad, precisión, fiabilidad y seguridad.

Yaskawa es una empresa con más de 100 años de experiencia en el campo de la automatización industrial, y cuenta con más de 500.000 robots instalados en todo el mundo. La empresa ofrece una amplia gama de robots para diversas aplicaciones, como soldadura, manipulación, pintura, ensamblaje o paletización. Con el lanzamiento del software Motopick 4, Yaskawa refuerza su posición como proveedor líder de soluciones robóticas para la industria.

Con el fin de alcanzar la eficiencia, el rendimiento y la rentabilidad, la sociedad ha ido integrando la digitalización desde que se introdujo por primera vez la Industria 4.0 en 2011. Cada vez más empresas industriales utilizan robots colaborativos, robots industriales y AMR como soluciones de automatización para impulsar sus ventajas competitivas, según ATX Robotics.

 Ventajas de la automatización de procesos integrando la industria 4.0

quiere aumentar la productividad manteniendo los costes lo más bajos posible. Para ayudar a los clientes a aumentar la producción y rentabilizar su inversión, integrando  tecnologia digital, Inteligencia artificial (IA), robots colaborativos, robots industriales y AMR. Para optimizar las instalaciones de fabricación, eligiendo los mejores modelos disponibles y proporcionamos orientación sobre su configuración y selección. Como resultado, los clientes pueden generar más, aumentando la rentabilidad de su inversión.

La redistribución de trabajadores en la Industria 4.0 se ha percibido como un fomento del traslado de operarios a otros sectores no automatizables, más que como una supresión de empleo. Además de maximizar la eficiencia, la robótica colaborativa promueve la aparición y expansión de nuevos perfiles digitales. En 2023, las organizaciones que participen activamente en la Industria 4.0 necesitarán especialmente especialistas en aprendizaje automático, responsables de fábricas inteligentes o expertos en robots. Para garantizar que saca el máximo partido a sus soluciones de automatización,  nunca se da por finalizado un proyecto hasta que es completamente viable, lo que puede incluir la opción de formación.

La ventaja de la automatización de procesos en la Industria 4.0 es la disminución de los errores humanos. Casos como en los que se introducían parámetros erróneos ó los operarios entendían mal las instrucciones de montaje y los clientes manipulaban los artículos sin cuidado antes de la automatización. Las actividades se completan con robots colaborativos, industriales y AMR de forma segura, rápida y con poco margen de error. La automatización también puede corregir errores provocados por el estrés, la falta de experiencia o conocimientos, el agotamiento o las distracciones.

Las tecnologías de automatización de la Industria 4.0 han hecho posible que los equipos funcionen de forma continua los 365 días del año, garantizando la productividad y la disponibilidad. Los robots son capaces de operar durante periodos de tiempo más largos que las personas, lo que permite a los operarios restantes mantener la producción durante el fin de semana o en periodos de mayor demanda. Los procesos se han simplificado, la producción ha aumentado y las personas están protegidas gracias a la Industria 4.0.

En la Industria 4.0, la eliminación del error humano mediante la automatización ya sirve como garantía de seguridad, pero estas soluciones incorporan tecnología que salvaguarda activamente a personas y bienes. Los robots actuales están preparados para automatizar procesos industriales sin suponer ningún peligro para personas o bienes. Puede subcontratar su proyecto de automatización completo a su integrador de confianza, donde obtendrá mejor robótica colaborativa, industrial y móvil disponible.