Puede mantenerse al día con las demandas de calidad cada vez mayores en las piezas de trabajo mecanizadas mediante el uso de la automatización. Al mismo tiempo, mantiene la flexibilidad en las brechas cada vez más cortas entre los avances técnicos.

Las ganancias de productividad le permitirán combatir eficazmente la caída de precios en curso, sin necesidad de sacrificar la calidad. Incluso los plazos de entrega más estrictos se pueden cumplir con facilidad gracias a la excelente precisión constante de los robots KUKA.

Las aplicaciones más frecuentes involucran robots y máquinas herramienta.

Manipulación de piezas: antes y después del mecanizado, los robots extraen las piezas de las máquinas herramienta.

Paletización de productos: los robots se pueden usar para llenar contenedores uniformes con una variedad de productos en lotes de tan solo uno.

Vinculación de máquinas: se pueden vincular varias fases de trabajo mediante robots. Ya sea para cargar numerosas máquinas a la vez o para alimentar diferentes máquinas con diferentes piezas de trabajo.

Mecanizado de piezas de trabajo: la eficiencia de la máquina herramienta se puede aumentar mediante el uso de robots para realizar tareas de procesamiento simples que normalmente realizan los humanos. Además, al automatizar las operaciones de mecanizado como el cepillado y el desbarbado, los operadores humanos pueden concentrarse en trabajos más difíciles.

Cambiar herramientas en la máquina directamente o con la ayuda de un cambiador de herramientas interno es algo que los robots son capaces de hacer. Solo el alcance del robot puede restringir la cantidad de herramientas disponibles. Para permitir que un solo robot atienda a varias máquinas herramienta, se pueden utilizar unidades lineales para extender el alcance del robot según sea necesario.

Un robot creado por KUKA puede realizar operaciones como taladrado, cepillado y desbarbado. Como resultado, el tiempo de funcionamiento del husillo por pieza se reduce de 48 a 40 minutos. Además, el robot es capaz de desbastar, dejando que la máquina se encargue del alisado por sí sola.

Cada segundo cuenta en términos de producción. Puede utilizar sus máquinas-herramienta al máximo día y noche gracias a los robots KUKA. En la fabricación propia de KUKA, un robot aumenta el tiempo operativo de un centro de mecanizado de 16 a 24 horas diarias sin necesidad de mano de obra adicional. Eso da como resultado una mejora en la productividad del 50%.

El robot KUKA se puede ver en máquinas herramienta en el mismo sistema habitual que un PC gracias a PLC mxAutomation. Se utilizan las mismas técnicas exactas de operación, programación y configuración a las que está acostumbrado el usuario. A través de su comunicación con el paquete de software Sinumerik Run MyRobot de Siemens®, KUKA. El robot KUKA se puede visualizar en máquinas herramienta en el mismo sistema cómodo gracias a PLC mxAutomation.

Como resultado, podrá proporcionar tiempos de entrega rápidos. Incluso cuando produzca componentes extremadamente complicados, su proceso de producción será rentable y efectivo.

Los robots industriales mejoran la productividad, la calidad del producto y la eficiencia, lo que los hace ideales para fabricantes grandes y pequeños. Muchas empresas que buscan automatizar sus aplicaciones no pueden pagar el costo inicial de nuevos equipos. El uso de robots industriales usados para nuevas aplicaciones es una excelente manera de minimizar el costo de un proyecto y aumentar el retorno de la inversión.

El objetivo es ofrecer precios más competitivos en robots antiguos. Manteniendo nuestros gastos generales al mínimo y dejándolos a las empresas que mejor integran los robots usados. Contar con una gran selección de robots de fabricantes como Yaskawa Motoman, FANUC Robotics, ABB Robotics y KUKA Robotics, permite manejar prácticamente cualquier aplicación.

La integración es un paso en el proceso de poner en acción un robot industrial o un sistema robótico completo. La integración es el acto de fusionar dos procesos o cosas. La integración robótica implica integrar un robot articulado, así como otros engranajes, equipos y periféricos, en un proceso de producción. Por ejemplo, el procedimiento de integración para automatizar una aplicación de manipulación de materiales podría implicar la integración de una pinza.

Dada la cantidad de operaciones que se mejorarán con la integración robótica, este podría ser un momento emocionante para los fabricantes. Las palabras «robótico» y «robot» pueden no significar lo que inicialmente parecen significar para ciertas personas, y estos son algunos de los malentendidos más frecuentes relacionados con la integración robótica.

La tecnología robótica moderna es más fácil de usar. Las aplicaciones simples se pueden integrar sin un tercero, mientras que ciertas aplicaciones complicadas aún podrían necesitar un integrador. Debido a su configuración preconfigurada y programación guiada a mano, los robots colaborativos como el Universal UR3 se encuentran entre los más sencillos de incorporar.

El costo de la integración se puede reducir mediante el uso de equipos robóticos antiguos y robots usados. Todas las herramientas necesarias a una fracción del costo de un sistema nuevo. Esto es así porque las herramientas ya se han combinado para su uso.

El procedimiento de integración se ha simplificado mediante software robótico y dispositivos de enseñanza que ya están preprogramados. La capacidad de incorporar un robot no necesita conocimientos previos de robótica. Dependiendo de la complejidad de su aplicación robótica, esto puede ser posible, sin embargo, muchos usuarios sin conocimientos previos de robótica han instalado sus propios robots.

La resistencia de los fabricantes a la integración robótica a menudo se basa en su miedo al cambio. La instalación de un robot de seis ejes a lo largo de una línea de fabricación suele ser todo lo que se necesita para poner uno en funcionamiento. Si bien la producción y la calidad del paquete aumentan, todo lo demás permanece igual. Los procesos evolucionarán: incluso cuando es para mejorar a largo plazo.

Ya no solo las producciones de gran volumen pueden ser automatizadas por robots. Son apropiados para la mayoría de las empresas, ya que pueden automatizar tareas de bajo volumen y alta combinación. Son muy adaptables y versátiles debido a la robótica. La tecnología robótica ha avanzado hasta el punto de que ahora se puede utilizar para una variedad de operaciones de fabricación.

El Machine Tending,  es un término utilizado en el sector industrial para describir el «cuidado y atención de las máquinas».

La industria del metal, y más especialmente los procesos de mecanizado, es una de las industrias con mayor demanda de aplicaciones automatizadas. Estos procesos son repetitivos e involucran lotes de mediana a larga duración. Como resultado, las empresas quieren soluciones que les permitan mejorar su competitividad en el mercado al optimizar las operaciones repetitivas y reducir los costos de fabricación.

Los robots colaborativos se han propuesto como la opción más exitosa para automatizar cadenas productivas, como prensas, centros de mecanizado, o cualquier otra forma de automatización.

Los robots colaborativos son relativamente sencillos de instalar y programar, incluso para operadores sin conocimientos previos en robótica, y se adaptan perfectamente a los cambios de referencia.

Los directivos de las empresas están totalmente comprometidos con la salud e integridad de sus trabajadores. Liberarlos de trabajos repetitivos, tediosos y pesados para reubicarlos en otros procesos donde aporten mayor valor está al alcance de las organizaciones si permitimos que los robots trabajen como máquinas. Hoy debemos ir más allá de limitarnos a aumentar el rendimiento de nuestras producciones y aprovechar al máximo los beneficios que nos brinda la tecnología.

La tecnología Industria 4.0 está asociada con una mayor productividad y calidad del producto, pero también nos informa sobre la transición laboral. La Industria 4.0 está asociada con una mayor eficiencia y calidad del producto, pero también se refiere a la transformación del trabajo. Universal Robots fue la primera empresa en construir brazos robóticos que permiten que un robot y un ser humano trabajen «junto a otro». Y lo hizo gracias al uso de sensores de fuerza que hacen que el robot se detenga a la primera señal de contacto.

Sin necesidad de realizar grandes inversiones, la industria se ha transformado gracias a la revolución tecnológica. La automatización de la carga y descarga de piezas de prensas, plegadoras y, en general, cualquier tipo de máquina CNC está al alcance de cualquier negocio, con un retorno de inversión de poco más de un año dependiendo del particular de cada proceso.

Los cobots reducen la necesidad de encerrar después de la evaluación de riesgos, además de alejar a las personas de las piezas móviles de la máquina y los puntos de riesgo. La gestión de cobots, en lugar de atender a las máquinas CNC, de moldeo por inyección y plegadoras, aumenta la satisfacción y el valor de los trabajadores.

Debido a que los cobots solo necesitan ser entrenados una vez por producto, proceso y máquina, se mejoran el rendimiento y la calidad del producto. Como resultado del rendimiento mejorado, se reducen los costos del producto terminado.

El Instalar un cobot UR en una base móvil aumenta la velocidad y flexibilidad de las implementaciones de automatización en todas las instalaciones de fabricación.

Los robots de pintura afinan la pulverización de pintura o adhesivos, aportando beneficios evidentes. El uso a largo plazo de la automatización robótica ayuda a las industrias a ahorrar en materiales y gastos al establecer un entorno de trabajo más seguro y ofrecer una calidad final uniforme.

Un diseño de robot de brazo delgado y tamaño compacto con alta velocidad y seis ejes es perfecto para una aplicación de pintura exitosa. La calidad del producto y el rendimiento de producción para operaciones de acabado óptimas.

Una muñeca hueca permite mucho espacio para cableado, líneas neumáticas y mangueras de pintura. La invención de la muñeca hueca ha aumentado sustancialmente la flexibilidad de movimiento de los brazos robóticos. El uso de un diseño de muñeca hueca asegura una operación más limpia, lo cual es ideal para aplicaciones de pintura.

El software de aplicación de pintura se incluye con los robots de pintura de la serie MPX de Yaskawa. Los ajustes de pintura se pueden realizar  sobre la marcha utilizando «Archivos de condiciones de pintura» en el lenguaje de programación de robots Yaskawa INFORM II. Los operadores de robots pueden alterar de manera confiable cosas como la tasa de flujo, el patrón del ventilador, la atomización y la electrostática gracias a este método simple de control de parámetros.

Los robots pueden monitorear y seguir cosas de manera confiable en transportadores en movimiento gracias a la tecnología de seguimiento de transportadores. El uso de un transportador en movimiento para transferir piezas continuamente a través de la cabina de pintura y los hornos es una técnica estándar para las aplicaciones de pintura y revestimiento. Si bien las líneas de movimiento continuo pueden no ser apropiadas para todas las operaciones de pintura, el robot de pintura de Yaskawa está diseñado para adaptarse a varios modelos de producción.

Mediante el uso de una tecnología conocida como «purgado y presurizado», los robots de Yaskawa que se utilizan en entornos de pintura y revestimiento se presurizan continuamente con aire. Los robots de pintura tienen una caja de purga de aire que utiliza aire comprimido o gas inerte para eliminar compuestos potencialmente peligrosos de la cámara interior del brazo del robot. Esto es especialmente cierto para los robots de pintura, donde los humos o partículas inflamables pueden entrar en contacto con motores y componentes eléctricos expuestos.

Las mayores capacidades de carga útil para pequeños robots de pintura permiten el uso de una gama más amplia de armas y campanas pequeñas en diseños de robots más pequeños.

Los robots con huellas pequeñas y diseños de brazos angostos pueden funcionar en lugares limitados, lo que permite configuraciones de robots de alta densidad.

Los diseños y combinaciones de brazos mejorados permiten que las piezas de trabajo se pinten más cerca del robot, lo que aumenta la eficiencia del espacio y la densidad del robot.

El  resultado de una mayor eficiencia del espacio y densidad del robot. Gracias a los diseños y combinaciones de brazos mejorados  que permiten que las piezas de trabajo se pinten más cerca del robot.

Un robot colaborativo colabora con los humanos en un espacio definido sin riesgo de lesiones graves o accidentes. El atractivo de un cobot no es solo su aspecto colaborativo, sino también su facilidad de instalación y retorno de la inversión (ROI). La serie de robots colaborativos ha despegado en una variedad de industrias, lo que ha permitido nuevos avances tecnológicos y la introducción de la tecnología en entornos que no son de fabricación.

Un cobot es un robot que permite a los trabajadores interactuar de forma segura con el robot en un espacio colaborativo, con un riesgo mínimo de lesiones o daños. Los cobots logran este alto estándar de seguridad con un diseño redondeado, monitoreo de parada con clasificación de seguridad, limitaciones de fuerza y un cuerpo compacto. También ofrecen a los usuarios una interfaz de programación de última generación pero amigable.

Una empresa que busque automatización colaborativa primero necesitaría determinar la tarea que necesita automatizar, la evaluación de riesgos de la solución y consultar con un proveedor de soluciones de automatización. Si bien la tecnología de cobots avanza a un ritmo acelerado, estos robots todavía tienen ciertas limitaciones. Los robots colaborativos más comunes solo pueden manejar cargas útiles más pequeñas entre 3 y 16 kg, con el límite de carga útil más alto de 35 kg.

Esta es una opción rentable a los robots industriales típicos y son perfectos para las personas que son nuevas en la automatización robótica. Otra razón para su expansión es su capacidad para automatizar actividades que los robots industriales anteriores no podían, como lotes pequeños o componentes de alta mezcla.

Los robots colaborativos cuentan con una clasificación dependiendo de sus diferentes capacidades de confiabilidad y sistematización.

• Limitación de potencia y fuerza: el tipo más frecuente de robot colaborativo. Estos tienen sensores incorporados que permiten a los cobots detectar fuerza y detenerse para evitar colisiones. También tienen bordes redondeados para reducir la fuerza y suavizar las colisiones.
• Parada supervisada de seguridad: la categoría de parada supervisada de seguridad incluye cobots con una interacción humana mínima. Los robots industriales tradicionales que se han integrado con sensores para detener la actividad cuando se detecta una persona en el área de trabajo son las formas más comunes de cobots.
• Velocidad y separación: los robots industriales tradicionales también se utilizan en la robótica colaborativa para la velocidad y la separación. Estos cobots se diferencian de los cobots de parada con control de seguridad en que están equipados con sistemas de visión avanzados. Cuando un humano ingresa al área de trabajo, estos sistemas de visión robótica lo detectan. Si el trabajador se acerca demasiado, el cobot puede reducir la velocidad o detenerse por completo.
• Guiado manual: Los operadores pueden controlar el movimiento de un cobot guiado a mano en modo autónomo al dirigirlo manualmente. Los cobots ahora pueden ayudar a los trabajadores con tareas como levantar mercancías pesadas. La programación guiada a mano para cobots no encaja en esta categoría porque se realiza en modo instructivo en lugar de modo automático.

En 2019, los ingresos globales de los robots colaborativos fueron de 669,9 millones de dólares, con 22 459 robots enviados.

Los avances en la tecnología de automatización la hacen efectiva en una variedad de aplicaciones, y la baja inversión inicial la hace atractiva para una amplia gama de sectores de la fabricación tanto dentro y como fuera de esta industria.

La Corporación Yaskawa ha creado un robot industrial con inteligencia artificial. El robot determina el color y la forma del objeto antes de transportarlo a su ubicación adecuada. Yaskawa se está adaptando a las necesidades cambiantes de diferentes industrias, incluida la industria automotriz y la producción de piezas.

Debido a la influencia de la pandemia de Corona, el «contacto» se ha vuelto imposible en la industria manufacturera actual. El tema también incluye la escasez de mano de obra. Los profesionales de nivel avanzado se jubilan y sus conocimientos y habilidades no pueden transmitirse a la siguiente generación. Queremos avance.

Yoshimitsu Sonohara, funcionario de Yaskawa Electric, afirmó: «Necesitamos una solución de fabricación de múltiples productos en lugar de una producción en masa básica».

Una presentación que demuestra la última tecnología de Yaskawa atrajo el interés en la exposición de robots industriales en Tokio en marzo.

Yaskawa propone el concepto de solución «i3 (i-cube) Mechatronics» para generar una nueva  innovación en la automatización industrial. «Integrado, inteligente e innovador» es lo que representa i3.

Vincularemos los equipos y dispositivos en las celdas y sistemas de fabricación (equipos, etc.) a la capa de TI, permitiendo que los datos se visualicen de manera unificada. Los datos recopilados se analizarán de forma inteligente y se utilizarán en su mayor potencial. Actualizaremos el equipo en uso y mantendremos la calidad de producción.

Los robots en varios trabajos se desempeñan admirablemente a lo largo de la presentación. Cada robot es autónomo y posee inteligencia artificial. El robot maestro ofrece a cada robot instrucciones claras sobre un entorno de trabajo.

Los robots también se comunican entre sí para funcionar de manera más independiente y efectiva.

El próximo robot no coexiste con los humanos, sino que trabaja solo y mejora su proceso y funcionalidad mediante la combinación de datos. Yoshimitsu Sonohara, funcionario de Yaskawa Electric, declaró; «Creemos que el concepto de» i3 (i-cube) Mechatronics «se aplicará a la producción en todo el mundo».

i³-Mechatronics es una respuesta a la tendencia IoT e industria 4.0. Nuestro negocio ha sido bueno en la automatización de «células», que son la unidad de la línea de producción de la fábrica

Será posible crear datos de aprendizaje en el simulador más cercanos al mundo real y elegir objetos duros y blandos con la misma mano, gracias a la tecnología de inteligencia artificial. Debido a que el proceso de generación de IA se puede completar en el simulador, el tiempo desde la entrada hasta la operación real, incluida el desarrollo de IA, se reduce significativamente y se puede mejorar la precisión de la ingreso de los equipos.

En una exhibición que realizo KUKA Robotics para la industria del plástico se presentó una solución con una celda de demostración de microlimpieza de precisión, construida y proporcionada por KUKA Robotics System Partner Reliaboticssu proceso  una novedosa tecnología de microlimpieza de precisión basada en CO2 en una solución diseñada y proporcionada por KUKA Robotics System Partner Reliabotics. En la celda Reliabotics Fortimo MPP (plataforma multipropósito), se utiliza un AGILUS KR 6 R900, que es una solución única de limpieza de superficies sin desperdicio.

El KR AGILUS KR 6 R700 está diseñado para cargar y descargar piezas de plástico en una máquina de moldeo por inyección. Tiene seis ejes, velocidades muy altas, tiempos de ciclo cortos y sistema de suministro de energía integrado. Los modelos disponibles son el KR6 R700, KR900 y el KR10 R1100.

Un KR AGILUS KR10 R1100 con infinitas opciones para recortar, desbarbar, desbarbar, desbarbar y pulir piezas de plástico se presentará en una demostración robótica construida y ofrecida por KUKA Robotics System Partner Robotics Solutions, Inc. Este sistema robótico programable fuera de línea tiene un Tamaño diminuto de 35 pies cuadrados, funciona con 240 V CA y 30A, no requiere instalación y está listo para usar en la planta de inmediato.

Otra exhibición de importancia fue en el Canadian Manufacturing Technology Show (CMTS) de 2021, KUKA Robotics Canada presentó una variedad de tecnologías y soluciones de automatización avanzadas, incluida la selección de contenedores y el cuidado de las máquinas. Se priorizó la flexibilidad, la modularidad y la facilidad de uso.

Es el caso de la tecnología de cámara estéreo 3D Roboception y la inteligencia artificial se incorporarán en el robot industrial KR 10 R1100-2 de KUKA con cubierta Airskin. Esta aplicación utiliza la tecnología Airskin para combinar la alta velocidad, la precisión y la confiabilidad del robot industrial con el menor costo y las reducciones de espacio relacionadas con los procesos de colaboración sin vallas.

Estos son robots con mejoras importantes. El KUKA KR 6 R700-2 es el primer robot del mundo con ready2_pilot que permite a los usuarios guiar manualmente el robot industrial y enseñar posiciones. El KR 6 R900-2 tiene un dispositivo de mouse 6D que se monta en el robot para uso inmediato sin una configuración compleja.

La familia de robots KR AGILUS de KUKA está diseñada para actividades que requieren una fabricación de alta velocidad con cargas útiles que van desde los 3 kg hasta los 10 kg. Estos robots cuentan con certificaciones de protección IP 65 e IP 67 y pueden realizar hasta 141 ciclos por minuto. Tienen certificación de emisión de partículas y ESD, y funcionan en una variedad de clases de salas limpias ISO.

El KR C5 micro cuenta con un diseño compacto pionero en la industria, ofrece una completa capacidad de almacenamiento funciona con las familias de robots KR AGILUS, KR DELTA y KR 6 SCARA de la empresa. El nuevo controlador funciona con las familias de robots KR AGILUS, KR DELTA y KR 6 SCARA de la empresa.

La celda de formación móvil ready2_educate es un paquete básico completo para entrar en el mundo de la robótica. Diseñado específicamente para escuelas, universidades e instalaciones de capacitación de empresas, la celda permite a los estudiantes y aprendices aprender rápida y fácilmente los conceptos básicos de la tecnología robótica. Incluye robot KUKA KR 3 AGILUS y sistema de reconocimiento de objetos 2D KukA.VisionTech.

Estas soluciones de automatizado inteligente proporcionadas por KUKA ROBOTICS brindan un alto grado de flexibilidad para los procesos de fabricación.

Los robots de soldadura ARC de Fanuc hará que la soldadura automatizada sea más factible para empresas con espacio de piso limitado pero piezas de trabajo masivas. Las líneas de fabricación de lotes altos, especialmente aquellas que trabajan con piezas de más de 1500 mm de diámetro, pueden beneficiarse del ARCMate 100iD/10L. Sus capacidades de repetibilidad y control de calidad lo convierten en un complemento muy deseable para las líneas de fabricación que deben satisfacer pedidos de alto volumen con calidad y rendimiento de soldadura críticos.

El ARCMate 100iD/10L tiene una capacidad de 10 kg de herramientas adicionales, como sopletes de soldadura, para satisfacer las crecientes demandas de producción. «Los subcontratistas que trabajan con piezas de trabajo más grandes no deberían tener que sacrificar la calidad o la integridad de la soldadura», dice Tom Bouchier, director gerente de Fanuc UK. De hecho, el nuevo ARCMate se creó precisamente para abordar limitaciones de espacio».

El robot tiene un tamaño reducido y una forma articulada y compacta que le permite llegar a lugares estrechos dentro de las máquinas herramienta. También se puede colocar boca abajo o en ángulo, y todos los cables y mangueras de soldadura se enrutan internamente para ahorrar espacio. El paquete de energía (cable, gas y energía) puede seguir el movimiento del robot con precisión y repetibilidad, evitando que los cables se rasguen o se rompan, gracias al cableado integrado desde la base del robot hasta la antorcha de soldadura.

Mayor integridad de la soldadura, mayor productividad, menor tiempo de inactividad y un uso más efectivo de los empleados son solo algunas de las razones para considerar invertir en un robot de soldadura.

Usando el software integrado del robot, puede obtener aún más retorno de su inversión. Por ejemplo, el controlador R-30iB Plus guía al usuario a través de la configuración y la programación. Zero Downtime, un programa de mantenimiento inteligente y una herramienta de predicción de estado, también puede ayudar a los fabricantes a mantener la capacidad productiva del robot.

Las adiciones opcionales de Fanuc pueden ayudar a ARCMate a alcanzar su máximo potencial. Por ejemplo, Dual Check Safety minimiza aún más el tamaño de las celdas robóticas al mismo tiempo que reduce el peligro de lesiones o daños a personas, piezas de trabajo y otra maquinaria. Los operadores también pueden instalar WELDPro, una extensión específica de la aplicación del software ROBOGUIDE que les permite establecer parámetros de soldadura ARC directamente desde el diseño CAD de una pieza.

Según Tom, invertir en un robot de soldadura es un paso importante para muchas empresas. Los clientes que aprovechan las características inteligentes del sistema, por otro lado, deberían recibir grandes ganancias mucho antes de lo que esperaban.

Al ofrecer un diseño compacto, flexible y de alta velocidad, se pretende maximizar el rendimiento y aprovechar el espacio de la celda.

El cobot CRX de FANUC es una solución simple y versátil para una amplia gama de tareas, que incluyen paletización, empaque, inspección y más. La paletización de cajas se demostró con una FANUC CRX-10iA/L con un sensor de visión iRVision 3DV/200. El CRX puede localizar una caja en un pallet, recogerla y depositarla en otro. Los sensores integrados del cobot CRX en cada eje pueden permitirle funcionar de forma segura junto a las personas sin necesidad de protección costosa. Es compatible con varias capacidades de FANUC, incluido iRVision, y es ideal para cualquier aplicación en la que los robots colaborativos puedan ayudar a los clientes a mejorar la productividad.

La nueva serie SCARA de FANUC ofrece, Los modelos SR-3iA, SR-6iA, SR-12iA y el nuevo SR-20iA de la familia de robots SCARA de 4 ejes de FANUC tienen capacidades de carga útil de 3 kg, 6 kg, 12 kg y 20 kg, respectivamente, con rangos de alcance de 400 mm a 1100 mm. El SR-12iA como la Opción Medioambiental para envasar y desempaquetar botellas de enjuague bucal. El nuevo modelo robótico también recoge y transfiere cajas de leche entre dos bandejas, lo que demuestra la capacidad del SR-20iA para manejar piezas pesadas en una amplia área operativa a altas velocidades.

Los robots SCARA de FANUC presentan un movimiento, una velocidad y una precisión excepcionales.

Para una eficiencia óptima, los pequeños SCARA SR-3iA y SR-6iA ofrecen un tamaño compacto y un diseño que ahorra espacio. Además, el SR-3iA/H y el SR-6iA/H son variaciones de 3 ejes que ofrecen un rendimiento excelente y una alternativa rentable.  Los robots SR-12iA y SR-20iA tienen mayores cargas útiles, un recorrido vertical más largo y una opción ambiental para entornos severos.

El robot delta de grado alimenticio DR-3iB/8L de FANUC es otro de los modelos robóticos que utiliza el software de seguimiento de línea 3DV iRVision e iRPickTool para seleccionar piezas de pollo orientadas al azar. Equipado con una pinza de Soft Robotics, el robot recoge pechugas de pollo y las reorienta hacia una cinta transportadora de salida. El robot cumple con las más estrictas normas de manipulación de alimentos.

El DR-3iB/8L puede manejar cargas útiles de 8 kg gracias a su robusto diseño de cuatro ejes y su mayor inercia de la muñeca. Un diseño de muñeca hueca mantiene todos los cables y tuberías de agarre metidos dentro, y la repetibilidad mejorada maximiza la precisión. Está controlado por el controlador R-30iB Plus de FANUC.

El robot M-10iD/12 genera pedidos aleatorios seleccionando entre cuatro contenedores homogéneos, cada uno de los cuales está equipado con un sensor de visión 3DV/400 ubicado en la parte superior. El robot selecciona piezas para satisfacer el pedido de un cliente una vez que se completa el pedido. Se demostró cómo 3D Visión robótico totalmente integrado es una solución excelente para aplicaciones de almacén, logística y comercio electrónico.

Cuatro diminutos robots de manipulación de materiales componen la serie de robots M-10iD. Los robots tienen un diseño elegante y liviano y están calificados como los mejores en su clase por su velocidad y repetibilidad. Las capacidades de carga útil de los robots oscilan entre 8 y 16 kg, lo que les permite manejar una amplia gama de productos.

El robot M-410iC/110 paletiza cargas unitarias de capas mixtas seleccionando cajas de dos transportadores. El sistema cuenta con la opción de interfaz de movimiento PLC más reciente de FANUC, que permite a los paletizadores configurar unidades de cargas homogéneas o mixtas mediante AOI.

El M-410iC/110 es un robot paletizador de cajas, bolsas y botellas de alto volumen. Con una carga útil de 110 kg, articulación de cuatro ejes, un tamaño reducido y un brazo delgado con enrutamiento de cables a través del brazo, es fácil de arreglar y mantiene las herramientas y otros equipos periféricos  con mínima interferencia

La Cuarta Revolución Industrial tiene la robotización y la inteligencia artificial en las empresas, dos de las claves que crearán un ecosistema completamente nuevo. Los tipos de robots industriales disponibles hoy en día en la industria están totalmente adaptados a las nuevas necesidades. Actualmente, robots como los modelos AVG o Scara se han actualizado para poder dar servicio a un sector en continua transformación.

Un robot industrial se diferencia de otras máquinas de automatización de tareas por su versatilidad. Sea como fuere, la definición deja clara la gran ventaja de los diferentes tipos de robots industriales: optimizar procesos y ahorrar costes.

En cierto modo simulan a una persona humana. Tienen articulaciones, codos, cintura, brazos, muñecas, etc. para poder hacer el trabajo de forma magistral. Una vez que les hemos dado las instrucciones, son como tener un trabajador. Alguien de quien no tendremos que preocuparnos porque hará su trabajo con la máxima eficacia y precisión. La tecnología robótica ha evolucionado mucho y hoy en día sus funciones son muy variadas.

Los robots articulados de seis ejes se utilizan más comúnmente para operaciones de embalaje. Seis ejes permiten que un robot se mueva en los planos x, y y z, así como también se posicione. Otras ventajas de los robots de seis ejes incluyen la movilidad (fácil de mover y/o montar) y un amplio alcance horizontal y vertical.

Un ejemplo es El R-Palletize de Applied Manufacturing Technologies (AMT).Es una solución robótica de seis ejes diseñada exclusivamente para paletización El R-Palletize está diseñado para permitir que los fabricantes de bajo volumen y alta mezcla utilicen una sola celda robótica para paletizar una variedad de patrones de productos. El sistema está disponible en cuatro configuraciones de hardware que incluyen un robot de seis ejes de carga media Fanuc America M-710iC/50H que maneja cajas de hasta 40 lb, un sistema de control de Rockwell Automation y una herramienta de extremo de brazo opcional. Ofrece tiempos de cambio de cinco minutos desde la interfaz de usuario.

Un nuevo sistema de paletización de Quest, una marca de ProMach, llamado Boxed Bot, que se ofrece como una solución modular o basada en patines, también utiliza el robot de la serie Fanuc M-710iC. Según Quest, el robot Fanuc de largo alcance (la serie M-710iC incluye versiones con un alcance que va de 1359 mm a 3123 mm) proporciona patrones de apilamiento más altos, lo que mejora la carga del camión con remolque para un envío más eficiente.

Se han introducido robots de brazo articulado de seis ejes para aplicaciones de embalaje, lo que permite un mayor alcance, flexibilidad y posibilidades de paletización robótica.