Durante PACK EXPO Las Vegas, FANUC America, un proveedor de CNCs, robots y ROBOMACHINES, mostró una amplia gama de soluciones de automatización para el picking, el embalaje, el cumplimiento y la paletización.

El paletizado, el embalaje, la inspección y otras tareas pueden llevarse a cabo con la ayuda del cobot CRX de FANUC, que es una herramienta sencilla y adaptable. El cobot CRX puede trabajar de forma segura junto a los humanos sin necesidad de utilizar costosas protecciones gracias a los sensores integrados en cada eje.

El paletizado de cajas se demostró utilizando un FANUC CRX-10iA/L equipado con un sensor de visión iRVision 3DV/200. Se puede localizar una caja, recogerla de un palé y colocarla en otro palé utilizando el CRX. Con el uso de la programación interactiva, los usuarios pueden demostrar los conceptos utilizando señales manuales o una interfaz de tableta con iconos de arrastrar y soltar. Es una opción excelente para cualquier aplicación en la que los robots colaborativos puedan ayudar a los clientes a alcanzar una mayor eficiencia. Es compatible con una serie de capacidades de FANUC, incluido iRVision.

Fanuc realizo dos exposiciones con robots Scara:

1. El FANUC SR-20iA recoge y mueve cajas de leche entre dos bandejas, demostrando la capacidad de la máquina para mover objetos pesados rápidamente a través de una gran área de trabajo.
2. El robot FANUC SR-12iA con la opción medioambiental para empaquetar y desempaquetar botellas de enjuague bucal. Esta variante cuenta con cubiertas de fuelle, pernos y juntas antioxidantes, un revestimiento de epoxi blanco y una clasificación IP65 para soportar líquidos y polvo.

Los robots  SCARA SR-3iA y SR-6iA son extremadamente eficientes gracias a su modesto tamaño y a su diseño que ahorra espacio. Los SR-3iA/H y SR-6iA/H son también variaciones de 3 ejes que ofrecen un rendimiento superior y un sustituto rentable de los pequeños dispositivos de deslizamiento lineal. Los robots SR-12iA y SR-20iA, más flexibles y con mayor carga útil, ofrecen una amplia carrera vertical y una opción ambiental para entornos difíciles. La extraordinaria movilidad, velocidad y precisión del robot son características que comparten todos los robots SCARA fabricados por FANUC.

El controlador R-30iB Compact Plus, que impulsa los robots SCARA de FANUC, les proporciona la misma inteligencia y fiabilidad, incluyendo iRVision incorporado, seguimiento de la cinta transportadora (iRPickTool), y la mayoría de las opciones de software adicionales. Es sencillo configurar y programar el robot en una Tablet, PC o Teach Pendant gracias a la más reciente interfaz de usuario SCARA iRProgrammer de FANUC.

El gran nivel de velocidad con iRVision 3DV/400iRVision 3DV/400 forma parte del conjunto iRVision de FANUC de productos de visión artificial totalmente integrados y completos para el guiado e inspección de robots. El robot M-10iD/12 crea pedidos aleatorios recogiendo de cuatro contenedores homogéneos, cada uno con un sensor de visión 3Dv/400 montado encima. Una vez completado el pedido, el contenedor de pedidos se traslada a una estación robótica LR Mate 200iD. FANUC diseña todo el hardware y el software específicamente para los robots FANUC, proporcionando a nuestros clientes soluciones que satisfacen sus necesidades de producción.

El M-10iD/12, el M-10iD/10L, el M-10iD/8L y el M-10iD/16S son los cuatro pequeños robots de manipulación de materiales que forman parte de la serie de robots M-10iD. Para las instalaciones de montaje vertical e invertido, los robots industriales de tabletop LR Mate 200iD ofrecen un entorno de trabajo «de primera clase». Hay disponibles diez tipos con diferentes velocidades de muñeca y alcances, incluidas las versiones para salas limpias y a prueba de lavados. Los robots pueden manipular una amplia gama de productos gracias a sus capacidades de carga útil, que van de 8 a 16 kg. Los robots industriales de tabletop de la serie LR Mate 200iD, tanto para montajes verticales como invertidos, ofrecen el mejor entorno de trabajo de su clase.

El FANUC M-410iC/110 El picking de cajas desde dos transportadores y el paletizado de cargas unitarias de capas mixtas lo realiza un robot equipado con el HMI M-410iC/110. Mediante una pantalla HMI de Allen-Bradley, los operarios de los equipos de paletización/despaletización pueden elegir entre un número predeterminado de unidades de carga. El sistema hace hincapié en la más reciente función de interfaz de movimiento del PLC de FANUC, que permite a los operarios de paletizado programar dinámicamente cargas unitarias homogéneas o mixtas. El cambio de capas sobre la marcha se simplifica en la presentación. El M-410iC/110 es el robot de paletizado más rápido de su clase, capaz de completar 2200 ciclos de paletizado convencional en una hora con un peso de 60 kg.

Entre 2021 y 2026, se prevé que el mercado de equipos automatizados de manipulación de materiales crezca a una tasa de crecimiento anual constante del 12,0%. Los fabricantes están utilizando robots más baratos, adaptables y ágiles para cumplir los exigentes requisitos y seguir siendo competitivos frente a la pandemia mundial y más allá. Esto es especialmente cierto para las aplicaciones que implican la manipulación de materiales, como el montaje, la recogida, el embalaje y la atención a las máquinas.

Los fabricantes utilizan cada vez más los robots para aumentar la eficacia operativa, mejorar la calidad de los productos y reducir los costes de fabricación.

A medida que aumenta la complejidad de las demandas de los consumidores, las empresas están pasando de diseños de automatización fijos a opciones de automatización flexibles con tecnologías más adaptables. Los robots industriales rápidos y compactos están transformando muchos requisitos de embalaje primario y secundario, mientras que los modelos de mayor carga útil y alcance extendido están optimizando las tareas de final de línea. Diseñados para trabajar de forma segura con o junto a los humanos, los robots colaborativos también están facilitando espacios de trabajo extremadamente productivos.

El desarrollo de robots fáciles de usar y el avance de las normas de seguridad han facilitado a las empresas el uso de la tecnología robótica. Ahora, los colaboradores humanos pueden trabajar de forma segura junto a los robots o cerca de ellos, realizando tareas predeterminadas según sea necesario. Teniendo en cuenta los siguientes factores.

El modo de parada del robot está diseñado para detectar la entrada de personas en un espacio de trabajo supervisado, deteniendo momentáneamente el movimiento del robot hasta que la persona esté libre. La parada supervisada de seguridad utiliza un procesador alojado en el controlador del robot que supervisa el rango de movimiento del robot, así como las funciones de velocidad. Compatible con todos los robots que vienen equipados con una unidad de seguridad funcional (FSU).

La tecnología de limitación de potencia y fuerza, (Power and Force Limiting. PFL), presente en robots como el HC10XP y el HC20XP, los hace intrínsecamente seguros por diseño. Estos robots son perfectos para la interacción frecuente entre humanos y robots, ya que todos incluyen sensores de par de doble canal, que permiten una rápida respuesta al contacto.

Los pulsadores instalados en los robots permiten tanto el contacto seguro entre humanos y robots como el uso del guiado manual. Algunos robots colaborativos PFL disponen de una función especial denominada guiado manual. Al mover físicamente el robot de un lugar a otro, un programador de robots puede enseñarle una ruta del programa.

Los robots de recogida y colocación son idóneos para su empleo en este modo, que requiere un contacto regular entre humanos y robots para maximizar la duración de los ciclos. La supervisión de la velocidad y la separación utiliza escáneres láser o cortinas de luz para detectar la actividad humana cerca del robot y la FSU. El robot reduce la velocidad hasta un ritmo seguro cuando un trabajador humano llega a la zona de supervisión.

Los robots sencillos y los «teach pendants» basados en tabletas están cambiando la forma en que nos relacionamos con la tecnología. Utilizando una técnica de «clic y programa», los Smart Pendants permiten a los humanos dirigir un robot utilizando instrucciones comunes. El Smart Pendant, muy intuitivo, revoluciona la programación de los robots al convertir al operador en el marco de referencia, eliminando la necesidad de los marcos de coordenadas tradicionales (X, Y, Z).

Para programar los robots industriales se están utilizando lenguajes de programación que no requieren lenguajes propios. Mediante plataformas de control de movimiento o soluciones de controladores lógicos programables (PLC), como el software del controlador MLX300, los operarios pueden simplemente supervisar los robots y los componentes que los rodean. Los fabricantes pueden satisfacer las exigencias del embalaje dinámico gracias al Singular ControlTM de varios mecanismos, como los robots industriales, los servosistemas y los motores de frecuencia variable.

Alrededor del 80% de los centros de distribución funcionan actualmente de forma manual con una mano de obra limitada, lo que aumenta la necesidad de automatización robótica. Los sistemas de fabricación distribuida (DMS) son una red de instalaciones dispersas por regiones que son gestionadas por trabajadores humanos e intercaladas con robots industriales, colaborativos y móviles. Los entornos dinámicos de fábrica y distribución están satisfaciendo diversas necesidades de producción mediante la combinación de robots, sistemas de visión, herramientas de fin de brazo personalizadas (EOAT) y mucho más.

Antes de elegir una aplicación de manipulación específica, se recomienda encarecidamente realizar una evaluación completa de los riesgos con un proveedor o integrador de robots experto. El espacio es limitado, ya que la mayoría de las instalaciones están diseñadas para un personal manual. Reequipar todo para la robótica y otras formas de automatización es prácticamente imposible sin un gasto considerable, porque la mayoría de las organizaciones de fabricación y logística ya han invertido ampliamente en su infraestructura actual.

La gran mayoría de los trabajos siguen requiriendo una programación manual, aunque las nuevas herramientas de programación de robots fuera de línea están evolucionando y se están utilizando cada vez más. La norma de la industria para la programación de máquinas CNC es emplear un software offline robusto y fácil de usar. Como resultado, se redujeron los costes de fabricación en general, se mejoró la precisión, se redujo el tiempo de inactividad de las máquinas, se pudieron producir piezas más complejas, se eliminaron los errores humanos, etc.

En el área de la robótica industrial, los robots pueden programarse con uno de estos tres métodos:

La programación del Teach Pendant permite programar un brazo robótico en un lenguaje de programación específico de la marca. Se utiliza una caja de control para programar los movimientos del robot. Se mueve el brazo del robot en cada posición deseada y luego se guarda la posición como un punto en el programa.

Aspectos positivos de la programación convencional. No requiere ningún gasto adicional porque se incluye con el brazo del robot.

Condicionamiento Es posible que se produzcan errores humanos y resultados erróneos. Aumenta el tiempo de inactividad del robot, ya que hay que sacarlo de la producción para programarlo. Requiere experiencia en programación y robótica. Cada marca de robot tiene una curva de aprendizaje diferente.

Instrucción física. Algunos robots pueden programarse manipulando físicamente el brazo del robot e introduciendo cada posición en la consola de programación. Normalmente, los robots colaborativos son los únicos que tienen esta opción

Aspectos positivos Un enfoque muy lógico y visible. Es perfecto para la programación sencilla de componentes. A diferencia de la programación Teach Pendant, que es más laboriosa y requiere más tiempo.

Condicionamiento Inexacto. No es óptimo para cualquier aplicación robótica. La programación lleva mucho tiempo, ya que las secciones sofisticadas necesitan más tiempo, lo que alarga el tiempo en que el robot no está en uso para la fabricación. La mayoría de los robots industriales no pueden programarse eficazmente de esta manera.

El software de programación offline (OLP) es el desarrollo más reciente en la tecnología de programación de robots industriales. En lugar de sacar el robot de la producción, el software OLP permite al usuario programar el robot en un ordenador, independientemente del hardware. El software puede desarrollar rápidamente el programa importando el modelo CAD del componente y generando automáticamente las trayectorias de la ruta.
Aspectos positivos: Creación de programas rápida, eficaz y fácil de usar. Puede proporcionar una única solución de software para todas las marcas de robots, independientemente de la marca. Es posible alcanzar altos niveles de precisión. No es necesario tener conocimientos de programación ni de robótica. Aumento del tiempo de producción y disminución del tiempo de inactividad del robot.

Condicionamiento El uso de potentes herramientas de programación offline tiene un coste adicional. Es necesario el uso de un ordenador

La automatización industrial es la tendencia que arrasa en el mundo de la fabricación. Ofrece la promesa de producir más, con mayor precisión y en una fracción de tiempo. Los robots industriales se utilizan en un amplio espectro de aplicaciones, desde el pick and place hasta la impresión en 3D. Sólo un buen software de programación offline puede aprovechar todo el potencial de los robots en sus instalaciones.

La extrusión de polímeros mediante un brazo robótico multieje y un cabezal de impresora 3D se conoce como impresión 3D. El brazo robótico ofrece un nuevo ámbito de libertad de diseño y se utiliza para proyectos de gran envergadura como la fabricación de moldes, prototipos a gran escala, escultura artística, muebles e incluso cohetes. Gracias a la capacidad del brazo para imprimir desde casi cualquier ángulo, es posible crear geometrías curvas increíblemente complejas. Además, es posible imprimir hasta 30 metros o más de tamaño.

Hay más libertad de diseño y ahorro de costes con los artículos impresos mediante impresoras 3D de brazo robótico porque normalmente no necesitan soportes. Los diseños en voladizo no suelen estar permitidos porque esto requiere que las estructuras sean autoportantes.  Una solución planteada por algunos fabricantes es  la de reorientar la plataforma del edificación, lo que admite diseñar voladizos.

El software de impresión 3D especializado permite a los operadores programar instrucciones tanto para el cabezal de la impresora 3D como para el brazo del robot. Estas impresoras no requieren un software de corte para crear las capas como en las impresoras convencionales, gracias a las trayectorias de herramientas multieje. El avanzado software CAD-to-print elimina muchas de las conjeturas que conlleva el preprocesamiento.

La mayoría de las impresoras 3D de brazo robótico son de construcción propia, lo que constituye otra característica única. Las empresas suelen comprar por separado un brazo robótico, un dispositivo de extrusión, el software y otros componentes. En realidad, no existen muchos sistemas completos. Esta barrera ha impedido que las impresoras 3D de brazo robótico se generalicen, aunque la tecnología se está extendiendo, especialmente en la fabricación industrial, donde muchas empresas ya poseen brazos robóticos y pueden equiparlos con nuevas tecnologías para aplicaciones novedosas.

Materiales más asequibles y sostenibles: En lugar de utilizar enormes rollos de filamento, las impresoras 3D de brazo robótico suelen utilizar material polimérico en forma de pellets o virutas. Los gránulos se calientan para proporcionar la cantidad precisa de viscosidad necesaria para la extrusión antes de ser extraídos por el mecanismo extrusor desde una tolva central. Los pellets de plástico suelen costar mucho menos que el filamento de plástico utilizado en las impresoras 3D de extrusión tradicional, ya que se utilizan en una variedad de industrias, incluyendo el moldeo por inyección. Además, el uso de plástico reciclado triturado y la combinación de materiales para producir mezclas únicas son posibles gracias al material en forma de pellets. En comparación con la impresión con filamento, la impresión con pellets y fragmentos también es más rápida.

Material de metal, hormigón y brazos robóticos:

Hay más materiales que pueden imprimirse utilizando brazos robóticos. Sin embargo, la tecnología de fabricación aditiva por arco de alambre (WAAM) suele asociarse a la impresión 3D con metal y brazos robóticos.

Para proyectos de diseño y construcción, las impresoras 3D de brazo robótico también se están utilizando con más frecuencia con materiales que se asemejan al hormigón. Para la impresión en 3D de paredes, bancos, macetas y otros proyectos de construcción ligera.

Gracias al fresado robótico, los fabricantes disponen ahora de flexibilidad en un mercado que históricamente ha estado dominado por equipos de capital pesados. La producción moderna tiene nuevas alternativas gracias a esta tecnología. Las posibilidades del fresado robótico permiten la creación de sofisticados moldes para el sector del plástico, así como de impresionantes obras de arte, lo que abre nuevas vías a los productores.

Aunque el fresado se ha practicado durante muchos años, el uso de robots industriales para realizar este trabajo es un desarrollo más reciente. El uso generalizado de software de corte en 3D ha reducido drásticamente los requisitos de entrada para los robots. Para el proceso de fresado, el software CAD/CAM para robots introdujo la simulación, la verificación y la sincronización de las trayectorias de las herramientas.

Las aplicaciones de fresado robotizado se realizan con frecuencia utilizando variaciones de seis ejes. Gracias a su movimiento fluido y articulado, es posible incorporar orgánicamente a la pieza una forma o patrón complejo. Resultados similares de otros dispositivos requieren complicados equipos de apoyo o modificaciones manuales por parte del usuario. Para la manipulación de grandes equipos de máquinas-herramienta, estos robots ofrecen un equilibrio de alcance y fuerza.

El robot SCARA no es tan común como el de seis ejes para el fresado. Estas pequeñas unidades son estupendas para aplicaciones de fresado robótico pequeñas, sencillas y de bajo coste. Como: trabajos en madera, juntas metálicas para automoción, componentes de plástico simples. Sin embargo, no serán una buena opción para sus aplicaciones más grandes y complejas.

Los robots de fresado son cada vez más populares debido a su facilidad de uso y su bajo coste en comparación con los equipos de capital tradicionales. Los sectores más comunes para el fresado robotizado son: la fabricación, la construcción, la ingeniería, la sanidad, Aeroespacial, fabricación de madera, plásticos y fibra de carbono, Fabricación Náutica, Arte,  Arquitectura, Automotor y muchos otros. Estos robots son útiles para la mayoría de las tareas de fresado, pero también pueden utilizarse para otras tareas, como la limpieza.

La automatización de las operaciones de fresado ofrece numerosas ventajas. El rendimiento aumenta, las piezas son de mayor calidad y la producción es más fiable gracias a la automatización. En las operaciones de fresado, los robots de fresado compiten con las máquinas CNC. Hablemos de las diferencias entre ambos.

Una máquina CNC puede costar entre un 30% y un 70% más que un robot de fresado. Tras la integración, un robot de fresado de tamaño medio puede costar entre 60.000 y 120.000 dólares, de forma conservadora. Conclusión: Cuando las finanzas son ajustadas y los márgenes de beneficio son estrechos, un robot puede ofrecer una alternativa más asequible.

Para la mayoría de las aplicaciones, la adaptabilidad innata de los robots es un componente crucial. Las máquinas CNC suelen fabricarse específicamente para unos pocos usos limitados. Si es necesario, los robots pueden cambiar rápidamente de una actividad de fresado pequeña a una grande. Si es necesario, también pueden reasignarse completamente a nuevas tareas.

Gracias a su robusto diseño, las máquinas CNC ofrecen la mejor precisión de su clase. Las máquinas CNC pueden alcanzar fácilmente niveles de rendimiento submicrónicos, mientras que los robots de fresado proporcionan una precisión submilimétrica. Las tolerancias de fabricación más estrictas se requieren con frecuencia para el fresado de componentes aeronáuticos de primera calidad. En algunos casos, es imposible elegir entre CNC y robótica.

La productividad de su aplicación puede verse afectada significativamente si se elige el tipo de robot equivocado. Cometer errores durante la integración causa problemas durante toda la vida de la máquina. La integración de un robot de fresado puede ser difícil si se desconocen los requisitos. A la hora de integrar su robot, hay que tener en cuenta una serie de medidas cruciales.

El coste y la sencillez de la integración de su proyecto pueden verse influidos por la elección del proveedor adecuado.

Para que los robots industriales puedan realizar operaciones difíciles como el fresado, se necesita un software adicional. Esto le permite proporcionar a su robot instrucciones de fresado mediante modelos 3D. No olvide que el software debe ser compatible con la marca del robot que tiene.

Para asegurarse de que su proceso funciona correctamente, es posible que tenga que adquirir productos adicionales Dependiendo de las necesidades de su proyecto, hay numerosas soluciones de hardware disponibles, pero hemos identificado algunos elementos esenciales para que los tenga en cuenta. Por ejemplo: armario de herramientas para el cambio de piezas, Sistemas de refrigeración para materiales más duros durante el fresado, unidades de transferencia automatizadas para operaciones de fresado de gran tamaño.

Algunos proveedores tienen paquetes con todo incluido, que son celdas de trabajo listas para las tareas de fresado estándar. La compra de un paquete de este tipo puede reducir considerablemente el trabajo necesario para obtener los componentes necesarios. Los robots de fresado ofrecen un inmenso valor añadido a su proceso de mecanizado.

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El paletizado es sencillo con el robot colaborativo de seis ejes HC20DTP. Este cobot increíblemente resistente y adaptable facilita la carga y descarga de palés completos de 80 pulgadas de altura sin necesidad de utilizar un ascensor o un mecanismo de elevación. Tiene una construcción de aluminio fundido, una capacidad de carga útil de 20 kg y un alcance efectivo de 1.700 mm. El HC20DTP es el primer robot colaborativo de su campo que cuenta con la clasificación IP67 para su uso en condiciones de humedad o salpicaduras. Su superficie es fácil de limpiar y puede utilizarse en entornos higiénicos. La grasa, que ha recibido la certificación NSF, es adecuada para su uso en zonas donde pueda haber contacto accidental con alimentos.

El HC20 ofrece cuatro modos de funcionamiento colaborativo, que incluyen el guiado manual, la limitación de potencia y fuerza (PFL) y el cumplimiento de la norma ISO TS15066. Cumple con la normativa de seguridad establecida (ISO 13849-1) y puede cambiar de forma sencilla entre la velocidad de colaboración en modo PFL o la velocidad máxima en modo industrial (en función de la evaluación de riesgos y los requisitos del proceso). SICK ofrece inteligencia de sensores para un funcionamiento más seguro y eficaz con sus escáneres de área y cortinas de luz.

Machine Tending

El robot colaborativo de seis ejes HC10DTP simplifica de forma experta las condiciones de producción de gran volumen de la máquina y reduce la necesidad de utilizar vallas de seguridad duras utilizando la tecnología PFL para proteger a las personas de situaciones de contacto potencialmente dañinas. Esta demostración muestra el uso de la monitorización de velocidad y separación, en la que se utilizan herramientas de detección adicionales (como escáneres láser y cortinas de luz) para supervisar las zonas de seguridad. Se puede conectar fácilmente con la automatización o la maquinaria actual.

Experiencia práctica de programación

Los robots colaborativos HC10DTP con guía manual, que hacen hincapié en la programación sencilla de los robots para su rápida configuración o despliegue bajo demanda. También se mostrará el Smart Pendant con pantalla táctil y función de interfaz clásica integrada, que ejecuta la versión de software 2.1.

El innovador Smart Pendant, que utiliza la tecnología patentada Smart Frame, es excelente para los programadores de robots principiantes. Determina la dirección del operador en relación con el robot. Para ordenar fácilmente el movimiento del robot, convierte al usuario del robot en el marco de referencia y prescinde de los marcos de coordenadas tradicionales (X, Y, Z).

Yaskawa Motoman  presenta sus soluciones en  procedimientos de fabricación y calidad de las piezas optimizándolas con la ayuda de sistemas robóticos inteligentes.

Con el potencial de aumentar las ganancias de los productores de todo el mundo, el «Séptimo Eje» es un fenómeno en el campo de la automatización robótica. La robótica está viendo un aumento en el uso de «pistas lineales».

Se utiliza un sistema de transferencia lineal conocido como séptimo eje para mover robots a lo largo de otro eje lineal (o séptimo). Estos dispositivos, también conocidos como «unidades de transferencia de robot» o «unidades de transferencia lineal», permiten que los robots cambien la longitud de una guía lineal entre diferentes estaciones de trabajo y celdas.

En lugar de robots adicionales, un robot con un séptimo eje se puede mover fácilmente a otra celda de trabajo. Debido a la necesidad de seguridad humana, esto también hace posible colocar el robot fuera del área de trabajo. Con estas ventajas, el usuario final puede ahorrar dinero y obtener un retorno de su inversión más rápidamente.

Existen numerosas aplicaciones en las que un séptimo eje sería beneficioso, incluidas las instalaciones de pintura, revestimiento, soldadura, paletización, recogida y colocación, transporte y almacenamiento/logística. Esto se debe al hecho de que estos robots con frecuencia pueden completar tareas que serían difíciles o incluso peligrosas para los humanos.

Dependiendo de las necesidades, los sistemas de 7º eje se pueden instalar vertical u horizontalmente. En el almacén o la fábrica donde trabajan, también se pueden elevar para aumentar la seguridad y crear más espacio en el suelo.

Se puede añadir aún más versatilidad montando sistemas de 7º eje más pequeños en un AGV (vehículo de guiado automático). Esto aumenta el flujo de trabajo de una operación y la productividad general al crear espacio adicional para el almacenamiento u otras actividades debajo.

Un séptimo eje se puede mover a través de una variedad de tipos de sistemas lineales. Los actuadores lineales, que se basan en cojinetes lineales accionados por correas dentadas, son una de las tecnologías más populares para mover robots más pequeños.

Los rieles de guía de aluminio se utilizan con frecuencia en los robots de 7.° eje con cojinetes lisos, lo que los hace sustancialmente más livianos que los sistemas de cojinetes de bolas lineales. Se recomienda emplear rodamientos de bolas lineales para robots más grandes con cargas pesadas en voladizo. Se debe tener cuidado para evitar que entren desechos en los rodamientos en aplicaciones donde existe la posibilidad de suciedad, polvo o virutas de metal.

Un brazo robótico típico podría hacerse más efectivo y menos costoso agregando un séptimo eje. El espacio de trabajo de cualquier robot individual se incrementa en una pista adicional. Este eje adicional podría evitar que tenga que usar dos robots que se están usando de manera ineficiente si ya tiene un robot que no está funcionando a su máximo potencial y hay escasez en otro lugar.

A través del monitoreo de activos importantes y la eliminación de tareas repetitivas y rutinarias, la integración de la tecnología operativa (OT) y la tecnología de la información (TI) ha ayudado a las empresas a regular mejor sus operaciones. Tradicionalmente, TI y OT se han creado de forma independiente, lo que hace imposible utilizar operaciones y datos de producción para una mejor optimización del flujo de trabajo y procesos de producción y mantenimiento bien planificados.

Al lograr el equilibrio correcto entre los costos operativos y las inversiones tecnológicas estratégicas, la convergencia de TI y OT permitirá a las personas hacer más y llegar más lejos. Los dispositivos (IoT) Internet de las cosas del sector de TI pueden interactuar con los sistemas OT y recopilar datos operativos y de producción del campo. Sin tener que crecer rápidamente, esta convergencia permitirá a las empresas optimizar sus procedimientos actuales y acelerar su transformación digital.

Las empresas pueden evaluar datos, recopilar conocimientos profundos y aumentar la visibilidad de sus sitios de producción mediante el uso de procesos automatizados. Sin embargo, la creación de robots ha sido históricamente muy difícil y compleja. Se prevé que la demanda de robótica crezca rápidamente y, con el hardware y el software adecuados, se puede acelerar la innovación.

Con el auge de los robots, han surgido nuevas tareas que tienen como objetivo mejorar la seguridad de los trabajadores, disminuir las tareas físicamente exigentes y peligrosas para los humanos, acelerar el cumplimiento y la entrega del comercio electrónico y promover la flexibilidad y la resiliencia organizacionales. Los fabricantes de equipos originales robóticos, (Original Equipment Manufacturers OEMs) hora pueden crear robots que pueden ver y sentir su entorno gracias a importantes desarrollos de hardware como: Procesadores informáticos, tecnologías de sensores, Edge Computing y conectividad.

Las mejoras en software y servicios también son muy importantes como: Software de código abierto, planificación de movimiento y navegación, ciberseguridad y operaciones robóticas.

Estos desarrollos significativos han hecho posible que los robots trabajen de forma segura y confiable junto a los humanos. Además de los brazos robóticos industriales, recientemente han surgido nuevos factores de forma, incluidos los robots colaborativos (cobots), los vehículos guiados automatizados (AGV), la recuperación automatizada de materiales (AMR) y los vehículos aéreos no tripulados (UAV) (UAV).

Todos estos robots comparten la capacidad de detectar y comprender su entorno como un rasgo común. Los diversos modelos de robots, incluidos los de detección y segmentación de objetos, localización y prevención de colisiones, planificación de movimiento para navegación y manipulación, estimación de postura e integración de sensores, son los que les permiten ser autónomos.

Puede mantenerse al día con las demandas de calidad cada vez mayores en las piezas de trabajo mecanizadas mediante el uso de la automatización. Al mismo tiempo, mantiene la flexibilidad en las brechas cada vez más cortas entre los avances técnicos.

Las ganancias de productividad le permitirán combatir eficazmente la caída de precios en curso, sin necesidad de sacrificar la calidad. Incluso los plazos de entrega más estrictos se pueden cumplir con facilidad gracias a la excelente precisión constante de los robots KUKA.

Las aplicaciones más frecuentes involucran robots y máquinas herramienta.

Manipulación de piezas: antes y después del mecanizado, los robots extraen las piezas de las máquinas herramienta.

Paletización de productos: los robots se pueden usar para llenar contenedores uniformes con una variedad de productos en lotes de tan solo uno.

Vinculación de máquinas: se pueden vincular varias fases de trabajo mediante robots. Ya sea para cargar numerosas máquinas a la vez o para alimentar diferentes máquinas con diferentes piezas de trabajo.

Mecanizado de piezas de trabajo: la eficiencia de la máquina herramienta se puede aumentar mediante el uso de robots para realizar tareas de procesamiento simples que normalmente realizan los humanos. Además, al automatizar las operaciones de mecanizado como el cepillado y el desbarbado, los operadores humanos pueden concentrarse en trabajos más difíciles.

Cambiar herramientas en la máquina directamente o con la ayuda de un cambiador de herramientas interno es algo que los robots son capaces de hacer. Solo el alcance del robot puede restringir la cantidad de herramientas disponibles. Para permitir que un solo robot atienda a varias máquinas herramienta, se pueden utilizar unidades lineales para extender el alcance del robot según sea necesario.

Un robot creado por KUKA puede realizar operaciones como taladrado, cepillado y desbarbado. Como resultado, el tiempo de funcionamiento del husillo por pieza se reduce de 48 a 40 minutos. Además, el robot es capaz de desbastar, dejando que la máquina se encargue del alisado por sí sola.

Cada segundo cuenta en términos de producción. Puede utilizar sus máquinas-herramienta al máximo día y noche gracias a los robots KUKA. En la fabricación propia de KUKA, un robot aumenta el tiempo operativo de un centro de mecanizado de 16 a 24 horas diarias sin necesidad de mano de obra adicional. Eso da como resultado una mejora en la productividad del 50%.

El robot KUKA se puede ver en máquinas herramienta en el mismo sistema habitual que un PC gracias a PLC mxAutomation. Se utilizan las mismas técnicas exactas de operación, programación y configuración a las que está acostumbrado el usuario. A través de su comunicación con el paquete de software Sinumerik Run MyRobot de Siemens®, KUKA. El robot KUKA se puede visualizar en máquinas herramienta en el mismo sistema cómodo gracias a PLC mxAutomation.

Como resultado, podrá proporcionar tiempos de entrega rápidos. Incluso cuando produzca componentes extremadamente complicados, su proceso de producción será rentable y efectivo.

Los robots industriales mejoran la productividad, la calidad del producto y la eficiencia, lo que los hace ideales para fabricantes grandes y pequeños. Muchas empresas que buscan automatizar sus aplicaciones no pueden pagar el costo inicial de nuevos equipos. El uso de robots industriales usados para nuevas aplicaciones es una excelente manera de minimizar el costo de un proyecto y aumentar el retorno de la inversión.

El objetivo es ofrecer precios más competitivos en robots antiguos. Manteniendo nuestros gastos generales al mínimo y dejándolos a las empresas que mejor integran los robots usados. Contar con una gran selección de robots de fabricantes como Yaskawa Motoman, FANUC Robotics, ABB Robotics y KUKA Robotics, permite manejar prácticamente cualquier aplicación.

La integración es un paso en el proceso de poner en acción un robot industrial o un sistema robótico completo. La integración es el acto de fusionar dos procesos o cosas. La integración robótica implica integrar un robot articulado, así como otros engranajes, equipos y periféricos, en un proceso de producción. Por ejemplo, el procedimiento de integración para automatizar una aplicación de manipulación de materiales podría implicar la integración de una pinza.

Dada la cantidad de operaciones que se mejorarán con la integración robótica, este podría ser un momento emocionante para los fabricantes. Las palabras «robótico» y «robot» pueden no significar lo que inicialmente parecen significar para ciertas personas, y estos son algunos de los malentendidos más frecuentes relacionados con la integración robótica.

La tecnología robótica moderna es más fácil de usar. Las aplicaciones simples se pueden integrar sin un tercero, mientras que ciertas aplicaciones complicadas aún podrían necesitar un integrador. Debido a su configuración preconfigurada y programación guiada a mano, los robots colaborativos como el Universal UR3 se encuentran entre los más sencillos de incorporar.

El costo de la integración se puede reducir mediante el uso de equipos robóticos antiguos y robots usados. Todas las herramientas necesarias a una fracción del costo de un sistema nuevo. Esto es así porque las herramientas ya se han combinado para su uso.

El procedimiento de integración se ha simplificado mediante software robótico y dispositivos de enseñanza que ya están preprogramados. La capacidad de incorporar un robot no necesita conocimientos previos de robótica. Dependiendo de la complejidad de su aplicación robótica, esto puede ser posible, sin embargo, muchos usuarios sin conocimientos previos de robótica han instalado sus propios robots.

La resistencia de los fabricantes a la integración robótica a menudo se basa en su miedo al cambio. La instalación de un robot de seis ejes a lo largo de una línea de fabricación suele ser todo lo que se necesita para poner uno en funcionamiento. Si bien la producción y la calidad del paquete aumentan, todo lo demás permanece igual. Los procesos evolucionarán: incluso cuando es para mejorar a largo plazo.

Ya no solo las producciones de gran volumen pueden ser automatizadas por robots. Son apropiados para la mayoría de las empresas, ya que pueden automatizar tareas de bajo volumen y alta combinación. Son muy adaptables y versátiles debido a la robótica. La tecnología robótica ha avanzado hasta el punto de que ahora se puede utilizar para una variedad de operaciones de fabricación.