Fanuc está lanzando su último paquete educativo, que combina un centro de mecanizado vertical con un robot colaborativo CRX-10iA. Desarrollada en conjunto con varios socios líderes de la industria, la celda educativa ROBODRILL trae el fresado CNC automatizado al mercado de capacitación a un precio competitivo.

Los aprendices pueden recibir experiencia práctica en programación y operación de máquinas herramienta CNC, así como robots de última generación, en la Célula Educativa ROBODRILL.

El paquete incluye una celda de producción de Industria 4.0 de última generación, que incluye puertos Ethernet y soporte de software Ethernet como estándar. Los paquetes de instrucción anteriores de Fanuc usaban tecnología robótica industrial independiente y robótica colaborativa. De hecho, el paquete incluye una celda de producción de Industria 4.0 de vanguardia con conexiones Ethernet y soporte de software Ethernet como estándar.

El ROBODRILL de Fanuc proporciona fresado simultáneo de cinco ejes en tres ejes lineales con recorridos de 500, 400 y 330 mm (X, Y y Z). Los ejes de inclinación y rotación (A y C) son proporcionados por una mesa de cinco ejes Lehmann, mientras que el husillo BBT30 de 10,000 rpm es atendido por un cambiador de herramientas automatizado con 21 herramientas. El plano de trabajo inclinado (TWP) para el mecanizado 3+2, High Speed ​​Smooth (TCP) para cortar un plano con el lado de una herramienta que utiliza el control del punto central y AICC-2 200 Blocks Look Ahead para un mejor control del contorno son solo algunos de las operaciones avanzadas de la máquina.

El ROBODRILL viene con una sonda de transmisión óptica OMP40-2 de Renishaw y un ajustador de herramientas óptico montado en la mesa OTS de Renishaw para una experiencia de aprendizaje integral. La máquina también viene con AxiSet Check-Up de Renishaw, que es un medio sencillo y fiable de analizar el rendimiento de los ejes giratorios y abordar los problemas causados por una configuración defectuosa de la máquina, golpes o deterioro.

Para facilitar la formación, el completo kit incluye un programa NC para identificar las piezas de trabajo, una cubierta para montar el conjunto, cinco herramientas de corte especializadas y cinco portaherramientas, y materiales de aluminio proporcionados por Fanuc. El paquete también incluye la cámara de acción a prueba de agua GoPro Hero 9 (conectada a través de Wi-Fi) para exhibición interior, lo que hace que esta solución plug-and-play funcione de manera inmediata. Otros incluyen Fanuc CNC Guide Academic Pack, un software inteligente de simulación por computadora ideal para capacitación individual y grupal.

El robot colaborativo CRX-10iA, con un alcance de 1249 mm y una carga útil máxima de 10 kg, complementa el centro de mecanizado ROBODRILL. Un solo cable conecta el robot CRX al centro de mecanizado vertical ROBODRILL para la comunicación. Uno de los numerosos beneficios de usar la tecnología Fanuc para crear soluciones educativas es que la empresa fabrica máquinas herramienta, robótica y unidades CNC, lo que facilita la integración del sistema.

Varios socios de la industria han prestado su apoyo a la nueva célula educativa ROBODRILL de Fanuc. El campo del mecanizado de componentes requiere un suministro constante de nuevos talentos, razón por la cual tantos profesionales de la industria han aunado sus recursos para hacer asequible esta revolucionaria herramienta educativa.

La robótica y la tecnología de automatización están ayudando a las empresas a completar más tareas en menos tiempo.

Las empresas de almacenamiento, centros de distribución y logística son algunas de las organizaciones que están viendo grandes beneficios con la robótica.

La robótica puede ayudar a las empresas a satisfacer sus crecientes demandas de estandarización de la producción y superar problemas como la rotación frecuente de personal. Puede mejorar los resultados de sus instalaciones mediante el uso de robótica sin tener que ampliar su huella física o el tamaño de sus instalaciones.

Las altas tasas de rotación de empleados con frecuencia resultan en costos de capacitación adicionales y la incapacidad de una instalación para operar a plena capacidad. Al proporcionar una oferta de empleo constante y estable, la robótica puede ayudar a eliminar esta variación en la dotación de personal.

Con el fin de optimizar las operaciones, los almacenes, las empresas de logística y los centros de distribución aumentan con frecuencia el peso de los carros de cumplimiento. Los trabajadores se ven sometidos a más estrés, lo que puede dar lugar a reclamaciones de compensación laboral y tiempo libre costoso, lo que reduce la producción. La robótica ayuda a agilizar los procesos de recolección y empaque de productos sin ejercer presión física sobre las personas.

La robótica puede ayudar a los empleados a conocer las rutas más efectivas a través de los almacenes para recoger y empacar productos. La robótica puede idear una estrategia para recoger y empacar productos de manera eficiente en una instalación utilizando inteligencia artificial. Los trabajadores que emplean «cobots» (robots colaborativos) para ayudarlos en sus operaciones regulares pueden tener una mayor satisfacción laboral como resultado de esto.

La robótica puede ayudar con mayores rendimientos a pesar de las limitaciones de capacidad de la siguiente manera:

Con una mejor gestión del inventario, su empresa puede automatizar el proceso de inventario y tener menos artículos disponibles.

Los tamaños de los pasillos se pueden configurar en función de la amplitud robótica y la tecnología inteligente que alerta a los robots cuando otro robot ingresa a un pasillo. Puede reducir el tamaño del pasillo para hacer un mayor uso del espacio al eliminar la necesidad de tráfico en dos sentidos en un pasillo de esta manera, utilizando la amplitud robótica como guía.

Debido a que está integrado en el sistema del robot,  se elimina la necesidad de áreas de trabajo adicionales como balanzas electrónicas.

La robótica es una alternativa eficiente en el área de almacenes para recoger y empacar productos ayudando a los empleados a aprender nuevas rutas que desempeñen óptimamente el proceso.

ABB integra a su familia los robots para aplicaciones de fabricación complicadas con la incorporación de dos nuevas familias de robots. Los robots IRB 5710 y 5720 de ABB ofrecen una mayor productividad y un mejor rendimiento con un mayor tiempo de actividad para aplicaciones como la fabricación de vehículos eléctricos (EV), fundición, forja, caucho y plásticos y fabricación de metales. Ofrecen mayor velocidad, precisión, flexibilidad y un diseño más robusto, incluido el cableado de proceso integrado.

El IRB 5710 y el IRB5720 pueden manejar una variedad de tareas de producción, incluido el ensamblaje y el manejo de piezas de alta precisión. Disponible en ocho variantes, los robots pueden levantar cargas útiles de 70 kg a 180 kg y alcanzar alturas de hasta 3 m.

Estos nuevos robots ayudan a ABB a seguir expandiéndose en el mercado de automóviles eléctricos de rápido crecimiento, satisfaciendo la demanda de los clientes de dispositivos robustos que puedan ejecutar trabajos complicados de ensamblaje de baterías con velocidad, precisión de trayectoria y destreza. Según Joerg Reger, director general de la línea de negocio de automoción de ABB Robotics, los vehículos eléctricos son el futuro.

Los diseños de vehículos eléctricos pueden ser complicados y los componentes como las baterías y los módulos de semiconductores pueden ser pesados y frágiles. Para evitar errores de producción, estos objetivos requieren tecnologías que puedan brindar la mayor precisión y repetibilidad, según Reger.

El nuevo controlador OmniCore TM V250XT de ABB es la última incorporación a la familia de controladores OmniCore. Con la tecnología de control de movimiento TrueMove y QuickMove de ABB, el controlador permite que los robots IRB5710 e IRB 5720 ofrezcan una velocidad líder en su clase. El controlador también mejora la capacidad de producción con plazos de entrega más cortos.

El DressPack integrado LeanID de ABB protege los cables de proceso del desgaste y los daños al enrutarlos internamente, en lugar de externamente, a través de la muñeca y el brazo superior del robot. Esto evita los cables oscilantes, que son una causa importante de los problemas de mantenimiento del robot, y protege contra el calor y las colisiones, lo que reduce potencialmente el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento, al mismo tiempo que aumenta la vida útil del robot. En las herramientas de programación fuera de línea RobotStudio de ABB, LeanID también simplifica la programación y la simulación con movimientos de cable predecibles.

Ambas familias de robots incluyen una variedad de opciones de montaje, que incluyen plano, en ángulo, invertido y semi-estante para una máxima flexibilidad de diseño.

La demanda de una automatización robótica más inteligente y flexible para las aplicaciones de mecanizado ABB FlexLoaders está creciendo a medida que entran en el mercado máquinas herramienta más eficientes y avanzadas. El requisito de satisfacer adecuadamente las preferencias específicas de los clientes es un problema fundamental de los talleres y fabricantes de máquinas en varias industrias, especialmente a medida que continúa el cambio de la fabricación en masa a la personalización en masa.

ABB diseño una amplia gama de tecnologías robóticas para enfrentar los desafíos de lo que se ha convertido en la «nueva normalidad». En la fabricación producción de bajo volumen y mezcla alta en ciclos más cortos.

FlexLoadersTM, la última generación de celdas de cuidado de máquinas-herramienta compactas y estandarizadas de ABB, contiene un robot de 6 ejes que se adapta perfectamente a las necesidades de alcance y carga útil de la aplicación. La guía visual fácil de usar permite automatizar la atención de la máquina de componentes que van desde pequeños a extremadamente grandes, lo que aumenta la utilización de la máquina herramienta hasta en un 60% y reduce los costos operativos. Los FlexLoader son ideales para atender tornos verticales, centros de mecanizado horizontales y verticales, máquinas de 5 ejes y rectificadoras en la fabricación de bajo y gran volumen.

El enfoque de diseño inteligente de ABB para su cartera robótica permite que los robots ABB se ajusten fácilmente a una gama más amplia de necesidades, brindando a los clientes una mayor flexibilidad para los desafíos y aplicaciones de automatización específicos de cada fábrica.

Las primeras ofertas de ABB bajo este enfoque innovador incluían un robot YuMi® de un solo brazo y OmniCore™, una familia de controladores de robots completamente nueva. ABB Ability™ y Connected Services están integrados en el nuevo controlador, así como la solución de software de seguridad SafeMove2 de ABB. Ambos ofrecen un alto grado de flexibilidad para agregar aplicaciones colaborativas a las líneas existentes con espacios reducidos, desde huellas compactas y múltiples posibilidades de montaje hasta la integración total como parte de la fábrica digital.

El software de simulación y puesta en marcha virtual de RobotStudio® permite a los equipos diseñar sistemas de automatización con una perspectiva 3D. ABB también presentará una vista previa de una nueva aplicación de Diagnóstico y Monitoreo de Condición (CMD) para sus Servicios Conectados ABB Ability™. El CMD utiliza un algoritmo avanzado basado en aprendizaje automático para detectar anomalías de comportamiento en grandes poblaciones de robots.

ABB demostrará cómo maximizar el uso de la máquina-herramienta y aprovechar al máximo el potencial de la fábrica flexible, conectada y colaborativa. Los talleres mecánicos pueden usar robots ABB para ayudarlos a manejar los problemas de producción de bajo volumen y mezcla alta.

Los robots industriales suelen ser unidades programadas en el sector de la robótica. Estos son capaces de realizar trabajos con un alto grado de repetibilidad y una libertad de movimiento excepcional en numerosas direcciones.

La impresión 3D o fabricación aditiva es conocida por su capacidad para crear artículos con elementos complicados.

También es reconocido por sus velocidades ultrarrápidas y precios económicos. Las empresas podrán fabricar objetos enormes al fusionar estas dos tecnologías.

Cuando una impresora 3D está equipada con un brazo robótico de alta movilidad, puede moverse en una variedad de direcciones e imprimir en diferentes ángulos. Esto abre todo un nuevo mundo de posibilidades cuando se trata de crear formas geométricamente complicadas.

También es una suerte que dicha tecnología no necesite una infraestructura de apoyo.

No es lo mismo una impresora 3D robótica, o con brazo robótico, que una impresora FDM tradicional. Debido a que los brazos robóticos, tienen articulaciones (ejes), que les permite moverse con mayor facilidad a lo largo y alrededor, por lo que agregar una impresora al final del brazo les brinda grados adicionales de libertad.

El brazo robótico que tiene integrada una impresora 3D requiere instrucciones informáticas más específicas y complejas para su funcionamiento; puede acercarse a la pieza desde una variedad de direcciones. Para evitar colisiones con la pieza que se está construyendo, sus trayectorias de herramientas multieje deben tener en cuenta varios tipos de movimiento.

Los sistemas de  impresión 3D robótica completas son escasas, y las que existen a menudo dependen de brazos robóticos de terceros creados por expertos de la industria. En el mercado hay impresoras 3D robóticas como MX3D (ha creado una excelente versión de una impresora 3D “híbrida” que combina la robótica industrial con máquinas de soldadura para crear construcciones a gran escala.)y  tiene un brazo ABB  y CEAD AM Flexbot, que tiene un brazo robótico Comau.

Una amplia gama de brazos robóticos de uso general son apropiados para la impresión 3D. Firmas líderes en robótica industrial como KUKA, ABB y Stäubli han diseñado sistemas para este uso específico.

La impresión 3D robótica a gran escala es compatible con la mayoría de las impresoras 3D robóticas. Debido a que la mayoría de los brazos robóticos tienen un alcance que supera con creces el área de construcción de una impresora 3D estándar, este es el caso. KUKA afirma que sus robots pueden imprimir en 3D componentes de hasta 30 metros.

La flexibilidad geométrica se proporciona a través de la impresión 3D de varios ejes. Por ejemplo, un brazo robótico de impresión 3D puede imprimir una curva.

De varias maneras, la impresión 3D robótica elimina la necesidad de estructuras de soporte. Un método es utilizar una cama de impresión móvil para cambiar una protuberancia horizontal en una vertical que no requiera soporte.

Se vuelve más fácil administrar los recursos y evitar el desperdicio al integrar robots con impresión 3D. Esto es factible gracias a la impresión 3D, que deposita el material justo donde se necesita. La combinación de estas dos tecnologías podría mejorar drásticamente la sostenibilidad de la fabricación robótica.

La impresión 3D es un tema en tendencias para el negocio de la robótica. La impresión 3D no solo permite que la fabricación aditiva logre estructuras más complejas. Cuando se trata de diseñar trabajos a medida, también puede resultar en precios más baratos, mayor variedad y más flexibilidad.

Los robots colaborativos (cobots) se diseñaron primero para realizar trabajos altamente repetitivos y de bajo peso que le permiten operar de forma segura junto a trabajadores humanos sin necesidad de diseñar y construir vallas o barreras voluminosas, brindando la máxima flexibilidad y eficiencia; en la asistencia de máquinas, ensamblaje y procesos menores de empaque. En los últimos años, sus capacidades han crecido. Los cobots ahora pueden realizar una mayor variedad de trabajos gracias a estas capacidades adicionales, sin comprometer la productividad ni la seguridad.

Uno de estos últimos cobots presentado es el nuevo GoFa CRB 15000 de 6 ejes de ABB. Ideal para aplicaciones pick and place, preparación de kits y manipulación de productos.

Está hecho para satisfacer la creciente necesidad de cobots que puedan transportar cargas útiles más grandes. El GoFa CRB 15000, GoFa supera a varios otros robots de su clase, con una carga útil de 5 kg, un alcance de 950 mm y una velocidad máxima de 2,2 m/s.

Cada una de las seis juntas de GoFa tiene un diseño de junta integrado con sensores de torsión y posicionamiento para mejorar la potencia y la limitación de fuerza y al toque humano.

Según ABB, «reducen el peligro de daños para los empleados humanos al reconocer cualquier contacto inesperado entre el brazo del cobot y un humano y detener el brazo del robot en milisegundos».

Una característica importante es su velocidad de punto central de herramienta (TCP) que es de hasta 2,2 metros por segundo (la velocidad precisa de colaboración segura variará según la aplicación individual, las herramientas, la carga útil, etc.). Una recomendación, los usuarios pueden usar la aplicación SafeMove Configurator.

Es vital que los usuarios realicen una evaluación de riesgos de su aplicación periódicamente.

GoFa se programa utilizando el nuevo software de programación Wizard de ABB, que utiliza «bloques gráficos básicos» para simplificar el proceso de programación para los profesionales que no son robots. Para simplificar el proceso de programación, los bloques indican actividades como «ir a la posición», «recoger un objeto» y «repetir operación».

Cada instalación de cobot de ABB viene con un paquete de puesta en marcha que incluye diagnóstico y monitoreo de condición de ABB Ability, así como una línea directa de soporte gratuita de seis meses para comunicarse con la ayuda técnica experimentada de ABB.

Existe un beneficio económico considerable en los últimos años gracias a los avances tecnológicos e implementación de la inteligencia artificial en las soluciones de automatizado robótico.

El uso de robots  en varios procesos  y líneas de producción industriales ha vuelto a ser un tema de interés debido a los avances técnicos en las empresas y los límites de movilidad creados por la pandemia de Covid en los últimos dos años.

Según el Informe mundial 2021 de la Federación Internacional de Robótica, el uso de robots en las fábricas ha aumentado drásticamente en los últimos años (IFR).La investigación estima que la densidad media global de robots en las industrias manufactureras ha aumentado hasta los 126 robots por cada 10.000 empleados, En el caso de la robótica industrial

La investigación también incluye una clasificación de las áreas y países con mayor densidad de robótica en el mundo. Con 134 unidades, Asia lidera la clasificación, seguida de Europa (123 unidades) y América (111 unidades). Corea del Sur, Singapur, Japón, Alemania y Suecia son los países más automatizados del mundo, según esta encuesta.

España conserva el cuarto puesto en instalaciones europeas de robótica industrial (después de Alemania, Italia y Francia), recuperando una posición en el ranking mundial para recuperar el décimo puesto.

España tiene una densidad de robots de más de 200 robots por cada 10.000 trabajadores, que es significativamente superior a la media mundial.

Históricamente, las ventas de robots dependían del negocio del automóvil español, que sigue siendo el principal cliente a nivel de instalaciones robóticas (España es el segundo fabricante de vehículos europeo, después de Alemania, según datos de la OICA). Como resultado, su peso relativo cae al 38% del total. Les siguen METAL (19%) y Alimentos/Bebidas (18%), los cuales han experimentado aumentos significativos.

En la industria automotriz, la densidad de robots aumentó a 1218 por cada 10 000 personas en 2020 (frente a 1165 en 2019), lo que nos mantiene en el noveno lugar a nivel mundial.

Según el estudio Collaborative Robot Market de MarketsandMarkets, se espera que el mercado de robots colaborativos en el sector profesional crezca a una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 43,4 por ciento, de 1200 millones de dólares en 2021 a 10500 millones de dólares en 2027.

Si bien las consecuencias de la pandemia, en particular la escasez de materias primas y componentes, seguirán perjudicando el desarrollo de la demanda en el mediano plazo, el IFR anticipa un repunte económico mundial, que ya comenzó este año. La sostenibilidad, la colaboración hombre-máquina, la reubicación y la regionalización de las cadenas de suministro son las principales tendencias en el mundo de la robótica.

Los robots son especialmente resistentes a los productos químicos de limpieza y desinfectantes, y pueden limpiar a alta presión gracias a su estructura resistente.

Se aplican normas especiales a los robots utilizados en las industrias alimentaria, farmacéutica y cosmética. La nueva gama de productos KUKA «Hygienic Oil» (HO), así como la serie de robots KUKA «Hygienic Machine» (HM), fueron diseñados para prevenir la contaminación y realizar tareas con los más altos estándares de limpieza en una variedad de sectores.

Ya sea para manipular, empacar, paletizar o apilar, está cubierto. En todas las áreas donde se encuentran situaciones delicadas con altos requisitos, la nueva línea de aceite Hygienic Oil (HO) y la robótica en la variante Hygienic Machine (HM) lo demuestra. Todos los ejes de la tecnología robótica están equipados con lubricantes adecuados para su uso en situaciones alimentarias, y la superficie lisa permite una fácil limpieza.

Desde principios de año estará disponible la nueva gama KUKA HO. El Product Area Manager de KUKA, Dieter Rothenfusser, añade: «Los robots industriales HO cumplen los criterios de limpieza de la Directiva de Dispositivos 2006/42/EG y DIN ISO 14159». «Todos los ejes, incluidas las fuentes de alimentación, se lubrican con lubricantes certificados NSF H1. Nuestros robots estándar tienen los mismos períodos de mantenimiento».

 La contaminación de la máquina es especialmente fácil de ver debido al nuevo y brillante esquema de color de la gama de grises claros. KUKA cumple los estrictos estándares de seguridad en el sector secundario con estas garantías y es el único proveedor global de esta completa línea de productos. Los robots HO también se pueden utilizar para aplicaciones distintas al procesamiento y envasado de alimentos, como el procesamiento de materiales viscosos o secos como chocolate o pan.

KUKA ofrece robots HM (Hygienic Machine) para adaptarse mejor a las necesidades de la industria primaria. La limpieza de los equipos con «Diseño Higiénico» es de suma importancia. La construcción y los materiales del robot aún se basan en los criterios de diseño de EHEDG, lo que permite utilizarlo en aplicaciones que implican el contacto directo con alimentos y medicamentos. «Las carcasas resistentes a la corrosión sin esquinas muertas, los lubricantes aptos para alimentos y el uso de recursos de acero inoxidable contribuyen a la máxima limpieza», afirma Dieter Rothenfusser.

Los robots son especialmente resistentes a los productos químicos de limpieza y desinfectantes, y su construcción robusta permite la limpieza a alta presión. La interfaz eléctrica crucial para la configuración no está en el área de contacto principal, sino debajo de la máquina en el KR AGILUS y arriba en el KR DELTA.

Eric. Potter, el Director General de automatización FANUC. Comenta acerca de la eficiencia energética con robots industriales.

El interés y la preocupación por el consumo de energía de los robots varían de una zona a otra, sobre todo en función de los precios locales de la energía, pero la eficiencia energética es una cuestión que se plantea «caso por caso»

Cuando se trata de impactos en la naturaleza, hay beneficios para el medio ambiente, así como un gran énfasis en el ahorro de costes energéticos y la minimización de los costes operativos globales».

Sin embargo, el consumo de energía es una cuestión realmente fundamental a largo plazo, y si no prestamos atención a la eficiencia energética ahora, volverá a preocuparnos», afirma.

Si minimizar su consumo de electricidad es una de sus prioridades este año, hay una serie de medidas prácticas y básicas que puede tomar para optimizar sus facturas de electricidad relacionadas con la automatización.

REDUCIR EL  TAMAÑO DE SU ROBOT

Minimizar el tamaño de un robot, de modo que pueda utilizar el más pequeño posible para la producción que pretende realizar, ahorrará energía de forma natural», explica Potter.

Según Theobald, de Vecna Robotics, utilizar el robot adecuado para el trabajo es una forma inteligente de minimizar los costes de energía.

SIMULE SU APLICACIÓN

Robot Simulator le permite crear un gemelo digital de su iniciativa de automatización.

Por ejemplo, Vecna Robotics Pivotal tiene un módulo de simulación que permite a los usuarios finales construir una instalación gemela digital completa y luego estimar y optimizar el consumo de energía.

 OPTIMIZAR EL USO

Además, reorganizar los recursos alrededor del robot puede ayudar a minimizar el consumo de energía.

Los humanos son excelentes para resolver problemas de mejora local, como la mejor manera de cargar un camión, pero son terribles para resolver problemas de mejora universal, como determinar qué recursos humanos y de automatización deben participar en una tarea específica en un momento específico.

CUIDAR LA VELOCIDAD

La energía se desperdicia cuando los robots aceleran y desaceleran con bastante rapidez, así que hay que evitar utilizar los robots industriales a la máxima velocidad en todo momento, dice Potter de FANUC.

Si su robot funciona lo más rápido posible, en muchos casos perderá tiempo esperando a que se completen otras máquinas y montajes.

La industria de alimentos y bebidas (F&B) de Sudáfrica nunca ha visto el futuro más incierto, ya que las consecuencias del Covid-19, han cambiado los hábitos de consumo de consumidores y minoristas cambiantes, las redes de suministro se han visto detenidas junto con análisis sobre la seguridad alimentaria.

Han estado luchando por mantenerse al día con las mega-tendencias como la digitalización y la evolución de los hábitos de compra. La buena noticia es que este podría ser el momento ideal para que el negocio local de alimentos y bebidas se reinvente para el futuro.
Para reaccionar a los gustos y necesidades cambiantes de los clientes, las empresas de alimentos y bebidas requieren cada vez más flexibilidad en sus procesos de fabricación. Quieren mayores niveles de producción y eficiencia, manteniendo al mismo tiempo los más altos estándares de calidad del producto. La instalación de un sistema robótico, que hace que las operaciones de A&B sean más seguras y productivas

En una encuesta comercial del grupo ABB realizada en enero de 2021 a 1.650 empresas grandes y pequeñas de Europa, el país norteamericano y China, el 84% de las empresas afirmaron que podrían introducir o aumentar el empleo de la IA y la automatización en la próxima década. Otra parte pretendían la robótica para ayudarles a mejorar la salud y la seguridad del punto de labor, y más de un tercio están considerando la aplicación de la robótica para mejorar el nivel de trabajo de sus empleados.

Existen la creencia donde la robótica se considera una solución costosa y todavía existe el temor de que los robots acepten empleos humanos. lo que ha llevado a la industria de alimentos y bebidas de Sudáfrica retrasarse en la innovación de líneas productivas con la implementación de sistemas robóticos. Lo cierto es que ninguna de estas afirmaciones es correcta. Las plantas habilitadas por robótica tienen considerablemente menos fallas y un rendimiento mucho mejor. El costo de una planta que tiene un fallo y debe detenerse durante varias horas, esto supera en gran medida al de un robot. Para hacer frente al aumento de la producción, las plantas que instalan robots generalmente terminan produciendo más y generando empleo humano adicional.

La realidad es que la robótica no es un término nuevo. Casi la mitad de las empresas afirmaron que intentaban que la robótica les ayudará a mejorar la salud y la seguridad en el área de trabajo, el cincuenta y uno por ciento dijo que la robótica podría mejorar el distanciamiento social y más de una fracción común estaba considerando utilizar la automatización robótica para mejorar el nivel de trabajo de sus empleados. En estos tiempos de pandemia, las herramientas robóticas desempeña un papel fundamental a la hora de garantizar la seguridad de los alimentos, garantizando que el personal trabaje de forma segura y eliminando la contaminación y la transmisión de virus, bacterias o gérmenes.

Nestlé, la empresa de alimentos y bebidas más grande del mundo, está utilizando robots ABB para mejorar la eficiencia de carga de paletas en sus plantas de fabricación de chocolate en Brasil en un 53 por ciento, gracias a una nueva solución de robot de paletización. Con el despliegue de un solo robot paletizador, una fábrica de bebidas sudafricana ha reducido el peligro de daños y también ha aumentado la producción. El paletizador permite aumentar las cantidades de producción al tiempo que reduce el riesgo. Los robots han permitido que otras compañías de alimentos sudafricanas mejoren sus niveles de producción, ya que permiten velocidades de línea que serían imposibles de mantener si se empacaron a mano.

Si bien el objetivo principal es aumentar la productividad y reducir los costos, también encontramos que los robots brindan mucha flexibilidad en situaciones en las que nuestros clientes tienen una variedad de tamaños de productos y formas de empaque. Algunos operadores de F&B han expresado su preocupación por la falta de las habilidades necesarias para usar robots. A los empleados que estén familiarizados con el uso de una tableta o un teléfono inteligente les resultará sencillo configurar y reprogramar los nuevos robots mediante la configuración rápida y las sencillas herramientas de software de ABB.