La robótica industrial es una tecnología que ofrece múltiples beneficios para la fabricación, la construcción, la agricultura y otros sectores. Sin embargo, también implica riesgos y desafíos para la seguridad de los trabajadores y las máquinas. En este artículo, vamos a explorar la seguridad robótica, sus actualizaciones y los estándares claves de la seguridad industrial con brazos robóticos.

La seguridad robótica es el conjunto de medidas y normas que se aplican para garantizar que los brazos robóticos y sus entornos sean seguros para los operadores humanos y para las propias máquinas. La seguridad robótica implica una evaluación de los riesgos potenciales que pueden surgir de la interacción entre los brazos robóticos y los humanos, así como de los posibles fallos o averías de los brazos robóticos. La seguridad robótica también implica el diseño, la instalación, la programación, el mantenimiento y la supervisión de los brazos robóticos para prevenir o minimizar estos riesgos.

Los estándares claves de la seguridad industrial con brazos robóticos son las normas técnicas que establecen los requisitos mínimos que deben cumplir los brazos robóticos y sus aplicaciones para garantizar un nivel adecuado de seguridad. Estos estándares son elaborados por organismos internacionales o nacionales, como la Organización Internacional de Normalización (ISO), el Instituto Nacional Americano de Estándares (ANSI), la Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) o el Instituto Alemán de Normalización (DIN). Algunos ejemplos de estos estándares son:

• ISO 10218-1:2011 Robots and robotic devices – Safety requirements for industrial robots – Part 1: Robots
• ISO 10218-2:2011 Robots and robotic devices – Safety requirements for industrial robots – Part 2: Robot systems and integration
• ISO/TS 15066:2016 Robots and robotic devices – Collaborative robots
• ANSI/RIA R15.06-2012 Industrial Robots and Robot Systems – Safety Requirements
• OSHA 29 CFR 1910 Subpart O Machinery and Machine Guarding
• DIN EN ISO 13849-1:2016 Safety of machinery – Safety-related parts of control systems – Part 1: General principles for design

Estos estándares definen conceptos como el espacio de trabajo colaborativo, los modos de operación colaborativa, las funciones de seguridad, los niveles de rendimiento o las categorías de riesgo. Estos estándares también proporcionan directrices para la realización de análisis de riesgos, la selección de medidas de protección, la validación de las funciones de seguridad o la formación de los operadores.

La seguridad robótica es un campo dinámico que se actualiza constantemente con el desarrollo de nuevas tecnologías y aplicaciones. Por ejemplo, los robots colaborativos son una tendencia emergente que permite a los humanos y a los brazos robóticos trabajar juntos en el mismo espacio sin barreras físicas. Esto implica nuevos desafíos para la seguridad robótica, como la detección y prevención de colisiones, la comunicación y coordinación entre humanos y robots o la adaptación a entornos cambiantes. Por ello, se requieren nuevos estándares y directrices específicas para regular esta modalidad de trabajo.

La seguridad robótica es un aspecto fundamental de la automatización industrial, que implica el uso de robots para realizar tareas peligrosas, repetitivas o precisas. Algunos aspectos clave de la seguridad robótica son:

• Las actualizaciones periódicas del software y el hardware de los robots, para garantizar su correcto funcionamiento y evitar fallos o accidentes.
• El cumplimiento de las normas y directivas de seguridad aplicables a cada tipo y aplicación de robot, como la ISO 10218, la ISO/TS 15066 o la EN 60204-1.
• La evaluación de los riesgos de seguridad asociados a los robots y su entorno, teniendo en cuenta factores como la velocidad, la fuerza, la energía, la temperatura, el ruido o las emisiones electromagnéticas de los robots.
• La implementación de medidas de protección adecuadas para prevenir o minimizar los daños a las personas, los equipos o el medio ambiente, como barreras físicas, sensores, sistemas de parada de emergencia o zonas de seguridad colaborativa.
• La formación y capacitación de los operadores y trabajadores que interactúan con los robots, para que conozcan sus funciones, limitaciones y riesgos, y sepan cómo actuar en caso de emergencia.

En conclusión, la seguridad robótica es un aspecto fundamental para el uso eficiente y responsable de los brazos robóticos en la industria. La seguridad robótica implica una evaluación continua de los riesgos y una aplicación rigurosa de los estándares claves de la seguridad industrial. La seguridad robótica también implica una actualización constante con las innovaciones tecnológicas y las demandas del mercado. La seguridad robótica es, en definitiva, una garantía de calidad, productividad y competitividad para las empresas que utilizan brazos robóticos.

Los robots industriales reacondicionados son aquellos que han sido usados previamente y que se han sometido a un proceso de revisión, reparación y puesta a punto para garantizar su correcto funcionamiento. Estos robots ofrecen varias ventajas para las empresas que quieren automatizar sus procesos productivos de forma eficiente y rentable.

Entre las ventajas de los robots industriales reacondicionados se encuentran:

 El precio: Los robots industriales reacondicionados tienen un coste muy inferior al de los robots nuevos, lo que permite a las empresas acceder a la robótica industrial con una menor inversión inicial y un mayor retorno de la misma.

La disponibilidad: Los robots industriales reacondicionados se pueden adquirir en plazos muy cortos, ya que hay empresas especializadas que disponen de un amplio stock de robots de diferentes marcas y modelos listos para su venta e instalación.

La versatilidad: Los robots industriales reacondicionados se pueden adaptar a diferentes aplicaciones y sectores, ya que se pueden programar y configurar según las necesidades específicas de cada proceso. Los robots industriales reacondicionados se utilizan en tareas como el paletizado, la soldadura o la manipulación de piezas, entre otras.

La precisión: Los robots industriales reacondicionados permiten realizar operaciones con un alto grado de precisión y repetibilidad, lo que mejora la calidad del producto final y reduce los errores y los desperdicios.

La seguridad: Los robots industriales reacondicionados aumentan la seguridad en el entorno de trabajo, ya que realizan las tareas más peligrosas, pesadas o monótonas, evitando así los riesgos laborales y las lesiones del personal humano.

Los robots industriales reacondicionados son una opción muy interesante para las empresas que quieren incorporar la robótica a sus procesos productivos y obtener así múltiples beneficios en términos de competitividad, productividad y rentabilidad.

Los robots industriales reacondicionados, al igual que los robots nuevos, requieren de una serie de cuidados para garantizar su óptimo funcionamiento y su seguridad. Estos cuidados incluyen:

El cumplimiento de las normas de seguridad establecidas por la OSHA y la ANSI, que regulan aspectos como el diseño, la instalación, la programación, el mantenimiento y la operación de los robots industriales. Estas normas tienen como objetivo prevenir accidentes y lesiones derivados del contacto con los robots o sus herramientas, así como proteger a los trabajadores de los riesgos ambientales asociados a la robótica, como el ruido, las vibraciones o las radiaciones.

La realización de inspecciones periódicas y preventivas de los robots industriales reacondicionados, para detectar y corregir posibles fallos o desgastes en sus componentes mecánicos, eléctricos o electrónicos. Estas inspecciones deben realizarse siguiendo las recomendaciones del fabricante o del proveedor del robot, y deben incluir la limpieza, el engrase, el ajuste y la sustitución de las piezas necesarias.

La reparación inmediata de cualquier avería o anomalía que se detecte en el funcionamiento de los robots industriales reacondicionados, para evitar que se agrave el problema o que afecte a otros elementos del sistema robótico. Para ello, se debe contar con personal cualificado y con repuestos disponibles que permitan restablecer el servicio del robot lo antes posible.

La formación continua y adecuada del personal que trabaja con los robots industriales reacondicionados, para que conozcan sus características, sus capacidades, sus limitaciones y sus riesgos. El personal debe estar capacitado para programar, operar y supervisar los robots de forma segura y eficiente, así como para aplicar las medidas de prevención y protección necesarias.

Los cuidados de los robots industriales reacondicionados son esenciales para aprovechar al máximo sus ventajas y para garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores que interactúan con ellos.

La soldadura al arco simple es el objetivo del nuevo robot KR CYBERTECH nano ARC HW Edition. Con KUKA como socio de confianza, este robot de muñeca hueca ofrece el mejor punto de entrada a una automatización eficaz.

La firma alemana ha creado una nueva línea de robots de soldadura por arco para ayudar a sus clientes a aprovechar las ventajas de la robótica industrial sin necesidad de realizar grandes desembolsos.

Automatización más económica y sencilla

Los robots «Edition» utilizan las iteraciones más recientes de la serie KR CYBERTECH nano, el controlador KR C5 y el software de soldadura necesario, como KUKA, de la cartera tecnológica actual de KUKA.Basic ArcTech. En lugar de «downsizing», Markus Hollfelder-Asam, Portfolio Manager de KUKA, afirma: «Optamos por el «rightsizing». «La versión de robot “Edition” ofrece una tecnología enfocada y simplificada que sigue siendo un producto auténtico de KUKA». El diseño modificado del robot «Edition» reduce en gran medida los costes de adquisición para clientes en áreas muy volátiles y sensibles a los precios.

La serie Edition ofrece un valor insuperable. El primer paso hacia una automatización eficaz es el nuevo robot CYBERTECH nano ARC HW Edition KR. Este robot de eje hueco es la mejor opción de entrada para nuevos clientes porque está hecho para la soldadura al arco directa.

El robot KR CYBERTECH nano ARC HW Edition puede montarse en el suelo o en el techo y está pensado para cargas útiles de hasta 6 kg. KUKA ofrece el robot «Edition» en dos variantes, una con un alcance de hasta 1.440 mm y otra con un alcance de 2.010 mm. El robot «Edition» tiene una muñeca hueca con cojinetes en ambos lados, un diámetro de 46 mm y una repetibilidad de 0,04 mm, frente a la muñeca hueca de 50 mm de la versión normal con cojinetes en un lado. Los robots «Edition» ofrecen una calidad probada en la industria que resulta ideal para cumplir las normas internacionales de las aplicaciones de soldadura de nivel básico. El robot KR CYBERTECH nano ARC HW Edition será el primer tipo de robot «Edition» que lanzará KUKA al mercado.

Yaskawa, una de las empresas líderes en el sector de la robótica industrial, ha presentado su nuevo software Motopick 4, que permite crear y optimizar patrones de paletización con robots de forma sencilla y precisa. El software es compatible con los controladores de robots YRC1000 y YRC1000micro, que son los más avanzados y compactos de la gama de Yaskawa. El software ofrece una interfaz gráfica de usuario intuitiva y fácil de usar, que facilita la programación y el control de los robots.

Motopick 4 es una solución integrada que combina el software de simulación MotoSim EG-VRC con el software de paletización MotoPAL. El software de simulación MotoSim EG-VRC permite al usuario diseñar y visualizar patrones de paletización en 3D, así como simular el movimiento y el rendimiento de los robots. El software de paletización MotoPAL permite al usuario generar y editar programas de robots, así como configurar los parámetros y las opciones de los procesos de paletización.

Además, el software Motopick 4 ofrece funciones avanzadas que mejoran la eficiencia y la flexibilidad de los procesos de paletización, tales como:

– La optimización automática de la velocidad y la aceleración del robot, que permite reducir el tiempo de ciclo y el consumo energético.

– La detección y corrección de colisiones, que evita posibles daños en los robots, los productos o las instalaciones.

– La gestión de múltiples robots y estaciones de trabajo, que permite aumentar la capacidad y la variedad de producción.

– La adaptación rápida a los cambios en las necesidades y condiciones del mercado, que permite modificar fácilmente los patrones y programas de paletización.

El software Motopick 4 está pensado para facilitar el trabajo de los integradores y usuarios finales de robots de paletización, ya que reduce el tiempo y el coste de desarrollo e instalación. El software también permite aprovechar al máximo las ventajas de los robots de paletización de Yaskawa, que se caracterizan por su alta velocidad, precisión, fiabilidad y seguridad.

Yaskawa es una empresa con más de 100 años de experiencia en el campo de la automatización industrial, y cuenta con más de 500.000 robots instalados en todo el mundo. La empresa ofrece una amplia gama de robots para diversas aplicaciones, como soldadura, manipulación, pintura, ensamblaje o paletización. Con el lanzamiento del software Motopick 4, Yaskawa refuerza su posición como proveedor líder de soluciones robóticas para la industria.

Con el fin de alcanzar la eficiencia, el rendimiento y la rentabilidad, la sociedad ha ido integrando la digitalización desde que se introdujo por primera vez la Industria 4.0 en 2011. Cada vez más empresas industriales utilizan robots colaborativos, robots industriales y AMR como soluciones de automatización para impulsar sus ventajas competitivas, según ATX Robotics.

 Ventajas de la automatización de procesos integrando la industria 4.0

quiere aumentar la productividad manteniendo los costes lo más bajos posible. Para ayudar a los clientes a aumentar la producción y rentabilizar su inversión, integrando  tecnologia digital, Inteligencia artificial (IA), robots colaborativos, robots industriales y AMR. Para optimizar las instalaciones de fabricación, eligiendo los mejores modelos disponibles y proporcionamos orientación sobre su configuración y selección. Como resultado, los clientes pueden generar más, aumentando la rentabilidad de su inversión.

La redistribución de trabajadores en la Industria 4.0 se ha percibido como un fomento del traslado de operarios a otros sectores no automatizables, más que como una supresión de empleo. Además de maximizar la eficiencia, la robótica colaborativa promueve la aparición y expansión de nuevos perfiles digitales. En 2023, las organizaciones que participen activamente en la Industria 4.0 necesitarán especialmente especialistas en aprendizaje automático, responsables de fábricas inteligentes o expertos en robots. Para garantizar que saca el máximo partido a sus soluciones de automatización,  nunca se da por finalizado un proyecto hasta que es completamente viable, lo que puede incluir la opción de formación.

La ventaja de la automatización de procesos en la Industria 4.0 es la disminución de los errores humanos. Casos como en los que se introducían parámetros erróneos ó los operarios entendían mal las instrucciones de montaje y los clientes manipulaban los artículos sin cuidado antes de la automatización. Las actividades se completan con robots colaborativos, industriales y AMR de forma segura, rápida y con poco margen de error. La automatización también puede corregir errores provocados por el estrés, la falta de experiencia o conocimientos, el agotamiento o las distracciones.

Las tecnologías de automatización de la Industria 4.0 han hecho posible que los equipos funcionen de forma continua los 365 días del año, garantizando la productividad y la disponibilidad. Los robots son capaces de operar durante periodos de tiempo más largos que las personas, lo que permite a los operarios restantes mantener la producción durante el fin de semana o en periodos de mayor demanda. Los procesos se han simplificado, la producción ha aumentado y las personas están protegidas gracias a la Industria 4.0.

En la Industria 4.0, la eliminación del error humano mediante la automatización ya sirve como garantía de seguridad, pero estas soluciones incorporan tecnología que salvaguarda activamente a personas y bienes. Los robots actuales están preparados para automatizar procesos industriales sin suponer ningún peligro para personas o bienes. Puede subcontratar su proyecto de automatización completo a su integrador de confianza, donde obtendrá mejor robótica colaborativa, industrial y móvil disponible.

Desde la automatización de actividades monótonas hasta la realización de procedimientos sofisticados y precisos, los robots industriales han cambiado por completo la forma en que se llevan a cabo los procesos de fabricación y producción en diversos sectores. Son mucho más adaptables y eficaces a medida que avanza la tecnología, ya que sus capacidades aumentan constantemente. En este artículo se describen los 5 robots industriales más importantes que hay que conocer en 2023, así como sus beneficios, ventajas y usos en diversos sectores. Este artículo está dirigido a cualquier persona interesada en los últimos avances en automatización industrial, ya sean empresarios, ingenieros o simplemente interesados en el tema.

Robot industrial KUKA KR 3 AGILUS

El KR 3 AGILUS es un robot pequeño y ligero que encaja dentro de la categoría KUKA de 3 kg para mejorar la producción. Su capacidad de 3 kg 14 m lo hace ideal para celdas de automatización pequeñas, componentes diminutos y productos fabricados en lugares extremadamente restringidos. Tiene una huella pequeña, una fuente de alimentación interna, conectores de brazo blindados, menos contornos de interferencia, máxima flexibilidad y precisión, y un genio flexible para un trabajo preciso. Es la opción perfecta para la industria electrónica ya que también es rentable, requiere poco mantenimiento y tiene una gran confiabilidad.

Robot industrial ABB IRB 1100

El IRB 1100 es el robot más pequeño y rápido de la historia, que permite ahorrar hasta un 10% de espacio al tiempo que ofrece un 35% más de productividad para una producción de alta calidad. Para que la instalación ocupe menos espacio, ocupa un 10% menos y tiene una reducción de peso de más del 20%. Pueden desplegarse varios robots a la vez para llevar a cabo actividades de automatización en colaboración gracias a su tamaño compacto, lo que proporciona una manipulación más flexible para tareas de gran carga con herramientas/efectores finales complicados. Es perfecto para aplicaciones que requieren un montaje rápido, pick-and-place y manipulación de materiales, ya que funciona con los innovadores controladores  compactos resistentes OmniCore E10 ultradelgado,  C30 compacto y  C90XT de ABB. Está construido para cumplir la norma IP67 según IEC 60529 y viene con IP40 de serie e IP67 como opción.

Robot industrial FANUC R-2000iD

El brazo robótico Fanuc R-2000iD es una mejora de la serie R-2000 de robots de brazo hueco. Se caracteriza por su integración optimizada de los cables J1-J6 en el brazo y la muñeca del robot, y su diseño cuenta con aberturas a lo largo del brazo para sustituir los cables individualmente. También proporciona compatibilidad a través de una brida de apoyo. Esta innovación de Fanuc trae ventajas desde la reducción de voltaje y evita interferencias con los equipos del sistema, armonizando el desempeño con una huella que ahorra espacio y costos de mantenimiento, y como beneficio adicional, facilita la precisión de las simulaciones fuera de línea, aumentando la confiabilidad del modelo de control. Viene en dos modelos con una carga útil máxima de 165 kg y un alcance máximo de 2605 mm.

Robot Colaborativo Fanuc CRX

Fanuc amplía la serie CRX a 11 cobots con capacidades de carga útil de entre 4 y 35 kg al presentar los robots CRX-5iA, CRX-20iA/L y CRX-25iA. Para las empresas que deseen utilizar cobots para automatizar sus líneas, los cinco modelos CRX y la serie CR (cobots verdes) ofrecen una gran variedad de opciones. Los robots CRX son una solución fiable, segura, fácil de usar y adaptable para una gran variedad de aplicaciones. Pueden detectar presiones externas en el entorno de trabajo y detenerse cuando entran en contacto con una persona o un objeto. Son resistentes a las salpicaduras. Se adaptan perfectamente a situaciones industriales, son ligeros y no requieren mantenimiento durante los primeros ocho años. La programación interactiva permite capturar secuencias de movimiento. El sistema y la tableta de programación proporcionan una interfaz gráfica y de fácil manejo.

Robot colaborativo UR10e de Universal Robots

Universal Robots ha lanzado el nuevo UR10e, un robot paletizador mejorado con una mayor capacidad de carga útil de 12,5 kg. El robot conserva el tamaño del diseño original, la experiencia de programación intuitiva, la precisión y la exactitud, el compromiso con la calidad y el rendimiento confiable.Es más adaptable para diferentes trabajos de manipulación de materiales y puede utilizarse en aplicaciones de paletizado con cajas de hasta 10 kg y una pinza de 2,5 kg.. El aumento de la carga útil quita más peso de las manos y los hombros de los operadores, mejorando la ergonomía y las condiciones de trabajo. El UR10e también ofrece compatibilidad plug-and-play con el ecosistema UR+ de periféricos de hardware y software de Universal Robots, lo que garantiza que los usuarios puedan comenzar a utilizar aplicaciones colaborativas de forma rápida y sencilla.

Para satisfacer las crecientes demandas de la industria de la electromovilidad, Kuka ha presentado una nueva línea de brazos robóticos industriales Fortec. La familia KR Fortec ultra, preparada para grandes cargas útiles y momentos de inercia, ha establecido nuevas referencias en el rango de cargas útiles pesadas de 480 kg a 800 kg.

Cada una de las cinco variantes de robot de la nueva serie KR Fortec ultra de Kuka es adecuada para una aplicación diferente. Por ejemplo, el KR 800 puede manipular cargas útiles de hasta 800 kg. Las dos variantes del KR 480 tienen una altura máxima de 3.700 mm. El momento de inercia de masa máximo permitido con pinzas extendidas aumenta considerablemente con las variantes de alta inercia del KR 640 y el KR 560.

En esta categoría de carga útil, la relación carga útil/peso de la línea KR FORTEC extreme no tiene comparación. Pesa 2,4 t con una capacidad de carga útil de 800 kg y 2,2 t con una capacidad de carga útil de 640 kg.

Con un brazo de doble enlace que aumenta la rigidez y la precisión a la vez que reduce el peso, la serie de robots KR Fortec ultra consigue un rendimiento dinámico superior, tiempos de ciclo ideales, un menor consumo de energía y una huella de carbono más reducida.

El director de cartera de Kuka, Wolfgang Bildl, declara: «En estrecha colaboración con nuestros clientes, hemos creado la nueva familia de robots KR Fortec ultra.

Con vehículos más grandes, baterías masivas y enormes componentes para automóviles eléctricos, son nuestra respuesta a las cambiantes demandas de la industria automovilística.» Los clientes de otros fabricantes deben conformarse con robots de la clase de carga útil inmediatamente superior, que son bastante más pesados y caros de comprar y mantener, para cubrir un rango de carga útil de 800 kg y elevados momentos de inercia de masa.

Con una gran accesibilidad a los componentes y un mantenimiento y reparación sencillos, la serie de robots KR Fortec ultra satisface las necesidades de mantenimiento de los clientes. Los cambios de aceite, las inspecciones visuales y la lubricación del conjunto de cables y cojinetes del sistema de contrapeso son las modalidades en el mantenimiento.

La máquina puede utilizarse en celdas limitadas gracias a su contorno aerodinámico y disruptivo, a su mayor área de trabajo por delante, por encima y por detrás, y a su reducido tamaño, pero también abre la puerta a diseños de celdas completamente nuevos.

Estos problemas quedan resueltos con la nueva familia KR Fortec ultra, que presenta una excepcional relación potencia-peso.

Kuka afirma, los clientes pueden disfrutar de unos costes mínimos en piezas de recambio y de una excelente disponibilidad gracias al «elevadísimo tiempo medio antes de fallos» de hasta 400.000 horas.

La capacidad de carga útil y la inercia de masa de la familia de robots KR FORTEC ultra pueden cambiarse y modificarse siempre que sea necesario para adaptarse a nuevas funciones. Esto proporciona la máxima flexibilidad de los procesos y permite reutilizar el robot en nuevas aplicaciones.

Debido al aumento de los salarios internacionales y al incremento de los costes de transporte, que están obligando a las empresas a reconsiderar las ventajas de mantener las instalaciones de producción en el extranjero, se han sentado las bases para la deslocalización de la fabricación estadounidense. Un componente importante de la ecuación es la generación más reciente de robots, y el entorno en el que se producirá este cambio refleja las nuevas realidades económicas.

A pesar del aumento de los salarios y los gastos de transporte, la deslocalización supone un reto debido a la falta de mano de obra disponible. Como consecuencia de la insuficiente mano de obra local, la «Gran Renuncia» está teniendo un impacto significativo en el sector manufacturero.

Según el estudio JOLT de la Oficina de Estadísticas Laborales, desde la pandemia, el número de puestos de fabricación que han quedado sin cubrir ha aumentado un 6,3%, lo que costará a la industria 98.000 millones de dólares en pérdida de producción industrial en 2022. Antes de que sea concebible un aumento significativo de la migración, esto debe cambiar.

Con el objetivo de hacer económicamente viable la deslocalización, varios fabricantes están recurriendo a robots y otros tipos de automatización para resolver este reto.

Varios fabricantes están recurriendo a la robótica y otros tipos de automatización para resolver este problema, en un esfuerzo por hacer rentable la deslocalización.

La robótica es la solución para las empresas que intentan deslocalizar su producción, ya que no se vislumbra el fin de la escasez de mano de obra, según Jerry Pérez, gerente del equipo de ventas ejecutivas para América de FANUC.

Así lo corrobora un reciente informe de ABB Robotics, que establece una clara correlación entre un mayor despliegue de automatización y robots y una mayor eficiencia y deslocalización. El 37% de las 375 empresas estadounidenses que respondieron al estudio afirmaron que tenían intención de trasladarse, y el 41% dijeron que querían automatizar más sus procesos de producción.

Al ajustar los cálculos de la ecuación de producción, los robots hacen posible la reubicación «, según Adrian Choy, gerente de productos de robótica en OMRON. «Estas tecnologías pueden suministrar más componentes por minuto, automatizar las actividades humanas y reducir las tasas de basura. Los robots suelen producir un retorno de la inversión (ROI) en pocos años.

La deslocalización de proyectos se beneficia de tecnologías más nuevas y sofisticadas, como los robots colaborativos y los robots móviles autónomos (AMR). Los robots industriales convencionales, como los de brazos paralelos, SCARA y articulados, ofrecen la mayor velocidad, repetibilidad y tiempos de ciclo; sin embargo, necesitan expertos en automatización para ayudar a la creación, programación e integración de soluciones. Sin embargo, estos robots requieren protecciones y otros bienes de automatización auxiliares, lo que hace necesaria una revisión considerable de las líneas de fabricación actuales para dar cabida a los nuevos sistemas. Los cobots y AMR disponibles en la actualidad incluyen características que superan estas barreras.

Los robots se están convirtiendo en una herramienta esencial para aumentar la producción, reducir los costes laborales, mejorar la eficiencia de la fabricación y liberar a los trabajadores humanos para que se concentren en el trabajo que requiere intelecto humano. Debido a los gastos iniciales y continuos, así como a la falta de competencia técnica para integrar y manejar estos sistemas, las empresas no han podido aprovechar esta tecnología. Sin embargo, estos retos son cada vez más fáciles de superar con el desarrollo de cobots y AMR. Es posible que se necesiten menos elementos, como una protección exhaustiva, para que estos nuevos robots ofrezcan una solución completa. Los modelos de robótica como servicio (RaaS) y otros avances recientes en la accesibilidad financiera y tecnológica de la automatización han hecho posible que los recién llegados empleen robots para hacer frente a sus retos específicos.

Un ejemplo del uso de esta tecnología es Acme Alliance. Situada en Northbrook, Illinois, Acme Alliance es un productor de piezas de aluminio fundido a presión especialmente desarrolladas. Presta servicios a una amplia gama de industrias, como los sectores del petróleo y el gas natural, los pequeños motores/agricultura, la automoción y el transporte marítimo. Acme depende cada vez más de la robótica para satisfacer la creciente demanda de componentes fabricados localmente. Todas sus máquinas de fundición a presión incluyen robots ABB que se utilizan para extraer componentes de las máquinas y pulverizar agente desmoldeante en los moldes. Las dos tecnologías más eficaces que emplean para ello son la automatización y la fabricación ajustada.

En colaboración con la rama médica de la Universidad de Texas (UTMB), ABB Robotics ha creado un método automatizado de pruebas de anticuerpos neutralizantes que ofrece la forma más precisa de evaluar la inmunidad de una persona frente a distintas cepas de Covid. Gracias a esta tecnología, cada día se realizan entre 15 y más de 1.000 pruebas de anticuerpos neutralizantes. La automatización de las pruebas ayudará a los investigadores de la UTMB a comprender mejor la eficacia de las vacunas a medida que más personas se sometan a pruebas de protección contra las distintas cepas del virus Covid.

En su afán por detener y reducir la propagación del virus Covid, los expertos médicos y los gobiernos se enfrentan a un obstáculo importante. Aunque se han creado vacunas, es difícil determinar cuál proporcionaría la mejor defensa debido a la rápida mutación del virus.

Según Michael Laposata, profesor y director del Departamento de Patología de la UTMB, poder hacer más pruebas cada día es esencial para obtener más información sobre los patrones inmunitarios personales que ayudarán a limitar la propagación del virus. El sistema automatizado que hemos desarrollado con ABB ofrece una forma precisa, rápida, flexible y segura de alcanzar nuestros objetivos, transformando la velocidad a la que pueden realizarse las pruebas y eliminando la necesidad de que numeroso personal de laboratorio se exponga al riesgo potencial de infección en las pruebas manuales. Afirma que disminuye la necesidad de que varios trabajadores de laboratorio se expongan potencialmente al riesgo de infección.

El objetivo de la prueba automatizada de anticuerpos neutralizantes, que es la norma de referencia para las pruebas serológicas Covid-19, es identificar selectivamente un anticuerpo neutralizante del SRAS-CoV-2 sin reactividad cruzada con otra infección que no presenten reacción cruzada con otras infecciones. Los resultados serán utilizados tanto por la persona sometida a la prueba como por los investigadores para obtener más información sobre la inmunidad a la enfermedad o la vacunación.

Según Daniel Navarro, Director General de Segmentos de Consumo y Robótica de Servicios de ABB, esta iniciativa es una excelente ilustración de cómo los robots pueden mejorar la velocidad y la eficiencia al tiempo que hacen el trabajo más seguro para los investigadores implicados. Estamos colaborando estrechamente con UTMB para crear e implantar una solución robótica automatizada que mejore drásticamente y guíe nuestra respuesta a la pandemia de Covid. Esta solución aprovechará nuestros conocimientos en biología, procedimientos de laboratorio, automatización y software.

Se utilizó el software de programación offline RobotStudio para modelar, probar y perfeccionar varias disposiciones de aparatos de laboratorio y posturas de robots para la prueba automatizada de anticuerpos neutralizantes. En comparación con el tiempo que suele requerir un proyecto de este tipo, se desarrolló un sistema operativo en 18 meses.

Juan García, Director de los Servicios de Laboratorio de UTMB, calificó de «extraordinario» lo que hemos conseguido en este proyecto en tan poco tiempo, señalando que muchas empresas multimillonarias tardan años en crear soluciones similares a la que hemos desarrollado nosotros en una fracción de tiempo.

El desarrollo y modelado de una idea práctica en el programa RobotStudio, así como el suministro de celdas de prueba automatizadas reales, han sido posibles gracias a ABB y a los demás socios participantes en este proyecto. Laposata lleva 35 años en el sector, y ésta ha sido hasta ahora su mejor experiencia de colaboración.

La automatización es cada vez más popular entre las organizaciones de producción industrial. Para facilitar el movimiento y la elevación de objetos de gran tamaño, se recurre a la robótica. Gracias a la tecnología de impresión en 3D, la empresa de fabricación industrial chino-alemana KUKA fabrica robots especializados. La empresa produce brazos robóticos para diversos sectores  y utiliza impresoras 3D MakerBot.

Comentario de Kuka: La mayoría de nuestros robots tienen seis ejes. Es decir: 6 grados de libertad con una capacidad de carga de 3 kilogramos a más de 1 tonelada. Nuestro trabajo se centra en la automatización, la robótica y las soluciones para prácticamente todos los sectores industriales, incluidos el aeroespacial, el electrónico y el general. Como resultado, estamos dispersos por todo el mundo. Con MakerBot, utilizamos la impresión en 3D desde muy pronto. Empezamos a imprimir en 3D piezas de robots en cuanto entregamos modelos y datos a nuestros proveedores que fabrican componentes metálicos. Porque podemos utilizar componentes impresos a escala 1 a 1 en ese nivel de desarrollo. En consecuencia, tanto si tenemos componentes de aluminio genuino como de metal. Ya hemos hecho muchas modificaciones.

La impresora funciona prácticamente de forma constante. Con una sola impresora en 2016, pudimos imprimir alrededor de 7000 horas con una tasa de éxito del 92%. La fiabilidad de la impresora 3D es crucial. Hay cubiertas que son enormes que tardan entre 80 y 120 horas en imprimirse. Ocupan todo el volumen de la impresora. Las imprimimos durante la noche y construimos un anclaje al día siguiente para desarrollar el proceso de montaje.

Se creó el equipo de aplicaciones de ingeniería para crear nuevo software centrado en la robótica móvil, la robótica perceptiva y la colaboración robot-humano. AIP. Definición. Automatización de artículos PiQ En un escenario en el que se utiliza un robot y una cámara para buscar y recuperar piezas en cajas. El concepto de utilizar piezas impresas en 3D para reducir el peso y el número de piezas surgió durante el desarrollo. Dado que cada aplicación es única y todo está personalizado, la impresión en 3D es muy significativa.

El futuro de la robótica es la colaboración humano-robot, que nos permitirá combinar las ventajas de un robot con las capacidades de un ser humano, al ser capaz de reaccionar con rapidez, además de permitirnos imprimir en 3D, creando herramientas de aplicación. Así, en poco tiempo, tendremos la posibilidad de acortar los tiempos de espera de los clientes.

En la creación del nuevo KR 3 AGILUS, el equipo de prototipos de KUKA empleó impresoras 3D en todas las fases. El KR 3 AGILUS, un robot a pequeña escala perfecto para pequeñas células de automatización y el robot más nuevo de la gama KUKA, ha pasado por uno de los ciclos de desarrollo más rápidos de la empresa hasta la fecha, en parte gracias al uso generalizado de la impresión 3D por parte de KUKA.

Se requiere una cuidadosa planificación, pruebas y precisión para crear un robot de seis ejes que pueda funcionar en una amplia gama de aplicaciones.

Tener acceso a una impresora 3D permite a diseñadores e ingenieros imprimir y probar diseños mucho antes en el proceso. Una vez que un diseño empieza a tomar forma, el equipo imprime prototipos a escala para probar características de diseño más complicadas. Gracias a la abundante información física disponible en los primeros prototipos impresos, los diseñadores pueden tomar decisiones más rápidas y acertadas.

El equipo produjo herramientas únicas y configuraciones de producción para el montaje y las pruebas a medida que el diseño del KR 3 AGILUS se acercaba a su finalización. La fiabilidad de sus MakerBot Z18 desempeña un papel en esto, pero la confianza del equipo en su capacidad para utilizarlas de forma eficaz también juega un papel importante.

El KR 3 AGILUS requiere «manos» especializadas o efectores finales una vez terminado para realizar tareas especiales para los clientes.

Sin embargo, los robots de KUKA no sólo están diseñados para automatizar procedimientos. Las soluciones robóticas de la empresa se han desarrollado para aumentar la seguridad de las personas en el lugar de trabajo.