Los robots son especialmente resistentes a los productos químicos de limpieza y desinfectantes, y pueden limpiar a alta presión gracias a su estructura resistente.

Se aplican normas especiales a los robots utilizados en las industrias alimentaria, farmacéutica y cosmética. La nueva gama de productos KUKA «Hygienic Oil» (HO), así como la serie de robots KUKA «Hygienic Machine» (HM), fueron diseñados para prevenir la contaminación y realizar tareas con los más altos estándares de limpieza en una variedad de sectores.

Ya sea para manipular, empacar, paletizar o apilar, está cubierto. En todas las áreas donde se encuentran situaciones delicadas con altos requisitos, la nueva línea de aceite Hygienic Oil (HO) y la robótica en la variante Hygienic Machine (HM) lo demuestra. Todos los ejes de la tecnología robótica están equipados con lubricantes adecuados para su uso en situaciones alimentarias, y la superficie lisa permite una fácil limpieza.

Desde principios de año estará disponible la nueva gama KUKA HO. El Product Area Manager de KUKA, Dieter Rothenfusser, añade: «Los robots industriales HO cumplen los criterios de limpieza de la Directiva de Dispositivos 2006/42/EG y DIN ISO 14159». «Todos los ejes, incluidas las fuentes de alimentación, se lubrican con lubricantes certificados NSF H1. Nuestros robots estándar tienen los mismos períodos de mantenimiento».

 La contaminación de la máquina es especialmente fácil de ver debido al nuevo y brillante esquema de color de la gama de grises claros. KUKA cumple los estrictos estándares de seguridad en el sector secundario con estas garantías y es el único proveedor global de esta completa línea de productos. Los robots HO también se pueden utilizar para aplicaciones distintas al procesamiento y envasado de alimentos, como el procesamiento de materiales viscosos o secos como chocolate o pan.

KUKA ofrece robots HM (Hygienic Machine) para adaptarse mejor a las necesidades de la industria primaria. La limpieza de los equipos con «Diseño Higiénico» es de suma importancia. La construcción y los materiales del robot aún se basan en los criterios de diseño de EHEDG, lo que permite utilizarlo en aplicaciones que implican el contacto directo con alimentos y medicamentos. «Las carcasas resistentes a la corrosión sin esquinas muertas, los lubricantes aptos para alimentos y el uso de recursos de acero inoxidable contribuyen a la máxima limpieza», afirma Dieter Rothenfusser.

Los robots son especialmente resistentes a los productos químicos de limpieza y desinfectantes, y su construcción robusta permite la limpieza a alta presión. La interfaz eléctrica crucial para la configuración no está en el área de contacto principal, sino debajo de la máquina en el KR AGILUS y arriba en el KR DELTA.

Eric. Potter, el Director General de automatización FANUC. Comenta acerca de la eficiencia energética con robots industriales.

El interés y la preocupación por el consumo de energía de los robots varían de una zona a otra, sobre todo en función de los precios locales de la energía, pero la eficiencia energética es una cuestión que se plantea «caso por caso»

Cuando se trata de impactos en la naturaleza, hay beneficios para el medio ambiente, así como un gran énfasis en el ahorro de costes energéticos y la minimización de los costes operativos globales».

Sin embargo, el consumo de energía es una cuestión realmente fundamental a largo plazo, y si no prestamos atención a la eficiencia energética ahora, volverá a preocuparnos», afirma.

Si minimizar su consumo de electricidad es una de sus prioridades este año, hay una serie de medidas prácticas y básicas que puede tomar para optimizar sus facturas de electricidad relacionadas con la automatización.

REDUCIR EL  TAMAÑO DE SU ROBOT

Minimizar el tamaño de un robot, de modo que pueda utilizar el más pequeño posible para la producción que pretende realizar, ahorrará energía de forma natural», explica Potter.

Según Theobald, de Vecna Robotics, utilizar el robot adecuado para el trabajo es una forma inteligente de minimizar los costes de energía.

SIMULE SU APLICACIÓN

Robot Simulator le permite crear un gemelo digital de su iniciativa de automatización.

Por ejemplo, Vecna Robotics Pivotal tiene un módulo de simulación que permite a los usuarios finales construir una instalación gemela digital completa y luego estimar y optimizar el consumo de energía.

 OPTIMIZAR EL USO

Además, reorganizar los recursos alrededor del robot puede ayudar a minimizar el consumo de energía.

Los humanos son excelentes para resolver problemas de mejora local, como la mejor manera de cargar un camión, pero son terribles para resolver problemas de mejora universal, como determinar qué recursos humanos y de automatización deben participar en una tarea específica en un momento específico.

CUIDAR LA VELOCIDAD

La energía se desperdicia cuando los robots aceleran y desaceleran con bastante rapidez, así que hay que evitar utilizar los robots industriales a la máxima velocidad en todo momento, dice Potter de FANUC.

Si su robot funciona lo más rápido posible, en muchos casos perderá tiempo esperando a que se completen otras máquinas y montajes.

La industria de alimentos y bebidas (F&B) de Sudáfrica nunca ha visto el futuro más incierto, ya que las consecuencias del Covid-19, han cambiado los hábitos de consumo de consumidores y minoristas cambiantes, las redes de suministro se han visto detenidas junto con análisis sobre la seguridad alimentaria.

Han estado luchando por mantenerse al día con las mega-tendencias como la digitalización y la evolución de los hábitos de compra. La buena noticia es que este podría ser el momento ideal para que el negocio local de alimentos y bebidas se reinvente para el futuro.
Para reaccionar a los gustos y necesidades cambiantes de los clientes, las empresas de alimentos y bebidas requieren cada vez más flexibilidad en sus procesos de fabricación. Quieren mayores niveles de producción y eficiencia, manteniendo al mismo tiempo los más altos estándares de calidad del producto. La instalación de un sistema robótico, que hace que las operaciones de A&B sean más seguras y productivas

En una encuesta comercial del grupo ABB realizada en enero de 2021 a 1.650 empresas grandes y pequeñas de Europa, el país norteamericano y China, el 84% de las empresas afirmaron que podrían introducir o aumentar el empleo de la IA y la automatización en la próxima década. Otra parte pretendían la robótica para ayudarles a mejorar la salud y la seguridad del punto de labor, y más de un tercio están considerando la aplicación de la robótica para mejorar el nivel de trabajo de sus empleados.

Existen la creencia donde la robótica se considera una solución costosa y todavía existe el temor de que los robots acepten empleos humanos. lo que ha llevado a la industria de alimentos y bebidas de Sudáfrica retrasarse en la innovación de líneas productivas con la implementación de sistemas robóticos. Lo cierto es que ninguna de estas afirmaciones es correcta. Las plantas habilitadas por robótica tienen considerablemente menos fallas y un rendimiento mucho mejor. El costo de una planta que tiene un fallo y debe detenerse durante varias horas, esto supera en gran medida al de un robot. Para hacer frente al aumento de la producción, las plantas que instalan robots generalmente terminan produciendo más y generando empleo humano adicional.

La realidad es que la robótica no es un término nuevo. Casi la mitad de las empresas afirmaron que intentaban que la robótica les ayudará a mejorar la salud y la seguridad en el área de trabajo, el cincuenta y uno por ciento dijo que la robótica podría mejorar el distanciamiento social y más de una fracción común estaba considerando utilizar la automatización robótica para mejorar el nivel de trabajo de sus empleados. En estos tiempos de pandemia, las herramientas robóticas desempeña un papel fundamental a la hora de garantizar la seguridad de los alimentos, garantizando que el personal trabaje de forma segura y eliminando la contaminación y la transmisión de virus, bacterias o gérmenes.

Nestlé, la empresa de alimentos y bebidas más grande del mundo, está utilizando robots ABB para mejorar la eficiencia de carga de paletas en sus plantas de fabricación de chocolate en Brasil en un 53 por ciento, gracias a una nueva solución de robot de paletización. Con el despliegue de un solo robot paletizador, una fábrica de bebidas sudafricana ha reducido el peligro de daños y también ha aumentado la producción. El paletizador permite aumentar las cantidades de producción al tiempo que reduce el riesgo. Los robots han permitido que otras compañías de alimentos sudafricanas mejoren sus niveles de producción, ya que permiten velocidades de línea que serían imposibles de mantener si se empacaron a mano.

Si bien el objetivo principal es aumentar la productividad y reducir los costos, también encontramos que los robots brindan mucha flexibilidad en situaciones en las que nuestros clientes tienen una variedad de tamaños de productos y formas de empaque. Algunos operadores de F&B han expresado su preocupación por la falta de las habilidades necesarias para usar robots. A los empleados que estén familiarizados con el uso de una tableta o un teléfono inteligente les resultará sencillo configurar y reprogramar los nuevos robots mediante la configuración rápida y las sencillas herramientas de software de ABB.

La demanda de soluciones robóticas efectivas está aumentando como resultado de una mayor automatización, la adaptación a nuevos procesos de producción que ahorran mano de obra y las repercusiones de Covid-19. Esto es especialmente cierto en industrias en las que la logística es fundamental, como la alimentación, los medicamentos y los cosméticos, donde la necesidad de mejorar la eficiencia mediante la automatización del embalaje y el apilado de artículos individuales es mayor.

Como se ve en la serie Motoman-PL, Yaskawa, un experto en gestión de movimiento y robótica, continúa mejorando su línea de robots Motoman para cumplir con estas demandas. La serie Motoman-PL agrega cuatro alternativas de robot de paletización más a los modelos existentes de Yaskawa, que abordan las aplicaciones de paletización ligera, así como las personas que pueden manipular artículos más grandes y pesados como materiales de construcción.

Dentro de estas mejoras los controladores de robot de la serie PL son compatibles con el popular controlador de robot YRC1000, lo que permite una configuración y operación más rápidas, así como una mayor eficiencia energética gracias a una función de generación de energía. Además, las dos nuevas versiones PL (190 y 320) son más fáciles de usar, más pequeñas y tienen una mayor capacidad de carga útil que la anterior serie MPL.

Al cargar / descargar objetos más grandes en aplicaciones industriales, el peso del artículo terminado puede verse agravado por embalajes pesados, como cartón, que pueden romperse o deformarse fácilmente si no se manipulan con cuidado

Estos escenarios requieren un agarre suave así como una fuerza poderosa, y la impulsión de aire o la succión suelen ser la solución, aunque esto requiere tuberías más grandes e intrusivas. Yaskawa utilizó una construcción hueca de gran diámetro para el eje de la muñeca en la punta del brazo con los nuevos modelos PL, lo que evita el peligro de interferencia con los equipos periféricos y externos de la herramienta robótica.

Este estilo también proporciona un lugar más amplio en la operación de la dirección del pico por lo que es adicionalmente versátil porque puede ser cargado hasta el tamaño óptimo de la paleta.

El controlador de mecanismo YRC1000, que se utiliza en robots de tamaño mediano y grande, tiene un mejor rendimiento de ahorro de energía que otras alternativas para la capacidad de regeneración de la energía de funcionamiento creada cuando el motor desacelera. Dependiendo de las circunstancias operativas de cada instalación, se ha demostrado que esto reduce el uso de energía hasta en un 30%. Además, debido a que el controlador y el robot están conectados por un solo cable, los usuarios se benefician de menos cableado y, por lo tanto, de tiempo de instalación.

La comunicación entre el controlador del robot y el manipulador debe optimizarse para el rendimiento y la capacidad de mantenimiento generales del sistema, y ​​estos nuevos modelos PL proporciona capacidades para ayudar con eso. Se muestra una advertencia de error en el colgante de programación cuando se desconecta la conexión de comunicación dentro del manipulador o se produce un error de codificador de cada servomotor de eje, por ejemplo, lo que simplifica la localización del problema en el eje del robot asociado. Además, cada parte viene con un puerto múltiple de serie, lo que permite una restauración más rápida en caso de que se pierda la línea de comunicación.

Por último, el código de computadora de la aplicación de paletización Yaskawa, ‘MotoPal’, permite la producción automática de programas operativos para los mecanismos simplemente especificando la ubicación del transportador y la estación, los tamaños de los productos y los patrones de carga, y luego descargando.

Los paquetes de rendimiento y el planificador de trayectorias proporcionan tiempos de ciclo rápidos, que se ha ajustado aún más para los patrones de movimiento de las abrazaderas de puntos.

Yaskawa ha lanzado una nueva serie de robots de soldadura por puntos de baja energía con cargas útiles que van desde 80 a 235 kg. Al mismo tiempo la serie GP de robots de manipulación, es apta con una amplia gama de robots para celdas de soldadura por puntos y carrocería de vehículos.

Los controladores YRC1000 de última generación, los paquetes de funciones y el planificador de trayectoria, que se ha ajustado más a los patrones de movimiento de las abrazaderas de puntos y ofrece tiempos de ciclo rápidos, generando beneficios y mejoras.

Se logran tiempos de ciclo excepcionales gracias al diseño delgado y liviano, la tecnología servo Sigma7 más nueva y una unidad de condensador estándar para la recuperación de energía de frenado. Dependiendo del patrón de movimiento, se pueden lograr reducciones significativas de energía / CO2 con ciclos de movimiento de soldadura por puntos convencionales (movimientos de posicionamiento rápido / corto de punto a punto).

La opción de control síncrono de sistemas maestro / esclavo y posicionadores con un solo controlador siempre ha despertado el interés de Yaskawa, lo que resulta en ahorros de hardware (por ejemplo, integración de comunicaciones (bus de campo / seguridad / IoT) y el potencial de optimización del tiempo de ciclo en el lado del software debido a movimientos perfectamente sincronizados o superpuestos combinados con menos trabajo de programación.

Herramientas de soldadura por puntos compactos Motoman SP80 y Motoman SP100

Robots de soldadura por puntos compactos con cargas útiles de 80 o 100 kg para pistolas de soldadura ligeras servocontroladas, los tipos de robot Motoman SP80 y SP100 están disponibles. Las celdas de soldadura que son muy pequeñas, optimizan el tiempo de ciclo, son energéticamente eficientes y de bajo costo pueden colocarse incluso en los lugares más pequeños con esta técnica Con estos robots es posible colocar posicionadores que ahorran espacio, líneas de soldadura por puntos compactas en conjuntos de cuerpos de robot de alta densidad y una soldadura rentable.

Equipos robóticos de manipulación y soldadura por puntos

Los seis tipos de la serie SP restantes son robots de soldadura por puntos con el concepto de carga útil tradicional y rangos de soldadura por puntos que van desde 150 a 235 kg. Estos robots también son adecuados para la manipulación de piezas de trabajo en combinación con el control de pistola de soldadura fija.

Cuando se colocan en una posición elevada, como encima de una estructura de acero, dos modelos de robot de la serie SP con un alcance particularmente largo de más de tres metros tienen un rango operativo extendido que está por debajo del nivel de instalación.

Los robots de soldadura por puntos de la serie SP funcionan con una variedad de pinzas y pistolas de soldadura por puntos estándar, incluidas pistolas de soldadura servoaccionadas con un 7mo eje incorporado y ecualización de pistola asistida por robot. El diseño mecánico del robot SP elimina la necesidad de un equilibrador de contrapeso mecánico, lo que permite una mayor aceleración y velocidades. Los movimientos de posicionamientos pequeños y rápidos, como los que se utilizan en la soldadura por puntos, son perfectos para la muñeca firme.

La serie Motoman SP también tiene un adaptador C opcional en la brida de la muñeca para un excelente enrutamiento de bajo desgaste y fácil mantenimiento del haz de cables.

El Sr. Graser explica: «Si observa cómo se crean los edificios hoy en día, todos estos procedimientos tienen una larga historia, pero todos están diseñados para que los realicen personas». “Como resultado, están utilizando todas las habilidades que tienen los individuos, así como todas las habilidades que poseen las personas. No puede simplemente transferirlos a una máquina o un instrumento digital.

La cátedra de Construcción Industrial e Innovadora de ETH Zurich es el hogar de Konrad Graser, un candidato a doctorado. Los modelos organizativos para la aplicación de la fabricación digital en los sectores AEC, la difusión de la innovación sistémica en el dominio AEC y la influencia de las nuevas tecnologías en la organización de proyectos de construcción son algunos de sus intereses de investigación. De 2015 a 2018, Konrad fue el gerente de proyecto de DFAB HOUSE de NCCR Digital Fabrication, una demostración a escala de edificio de fabricación digital en la construcción.

Así que, lo que estamos intentando hacer es dar un paso atrás y considerar de lo que son capaces la máquina y el robot, así como generar un cambio en nuestra forma de construir.

La Casa DFAB demostró cómo se pueden utilizar los robots en la construcción tanto en interiores como en exteriores. Las partes de madera que componen los niveles superiores de la casa fueron construidas por robots, al igual que el marco de acero del muro de hormigón curvo. Graser se refiere a esto como «impresión 3D con acero».

Los arquitectos y constructores están experimentando con las posibilidades que ofrecen las nuevas tecnologías afines a la impresión 3D en todo el mundo.

Los robots de construcción se están desarrollando para una variedad de trabajos que con frecuencia son pesados, repetitivos y aburridos, lo que los convierte en candidatos ideales para la automatización. Hay robots que pueden colgar paneles de yeso, colocar ladrillos y mover cosas grandes, pero todavía están muy lejos de reemplazar completamente a las personas.

Por ejemplo, SAM, el «albañil semi-automatizado» desarrollado por una empresa estadounidense llamada Construction Robotics, se ha utilizado en varias obras de construcción en Estados Unidos.

Sin embargo, los sitios web de construcción no son los entornos ideales para un kit sofisticado. Está desorganizado, sucio y están llenos de cosas impredecibles: humanos, vehículos y también el clima. Al menos a corto plazo, los robots podrían crear su mayor contribución lejos del propio sitio de desarrollo.

Los pisos más altos de la DFAB House fueron construidos por dos robots que nunca salieron al exterior. Montados en los techos de un espacio sobre dimensionado de la fábrica, trabajaron a la par para cortar, perforar y posicionar los miembros de madera de la estructura, y que fueron entregados por camión.

Esta forma de construir, que actualmente se denomina construcción «off-site» o «modular», se está convirtiendo en algo mucho más extendido. En su día, se denominó «construcción prefabricada» y se relaciona con edificios de baja calidad y baratos, como los que se construyeron en el Reino Unido para atender a las personas que se quedaron sin hogar en la Segunda Guerra Mundial.

Sin embargo, los prefabricados están volviendo a aparecer en todo el mundo. En Singapur, el gobierno espera tener una tercera parte de las viviendas recientes diseñadas por la Junta de Vivienda y Desarrollo del gobierno creadas con unidades prefabricadas, en un intento de ampliar la productividad de la construcción en un 25%.

Las habitaciones se crean exactamente a partir de hormigón en las fábricas, se pintan, se colocan revestimientos y suelos, y se instalan ventanas y lavabos, antes de ensamblarlas en los edificios.

Sin embargo, la fabricación no es simplemente una forma de crear residencias grises aburridas un poco más baratas. Las empresas con problemas la están maltratando como agradecimiento para entregar nuevos edificios con el mejor estilo y estándares ambientales a precios baratos.

En Reno, Nevada, la empresa de origen Ucraniano Maxim Gerbut, PassivDom, está cambiando la idea de fabricación para el siglo XXI.

La ejecución, dedicación y entrega son los componentes más difíciles de la gestión de un negocio de comercio electrónico de grado asociado, sobre todo porque los compradores de Internet son cada vez más exigentes y los deseos de los clientes son cada vez más volátiles y difíciles de predecir. Como resultado, varias empresas están recurriendo a soluciones que modifican parcial o totalmente sus procesos de embalaje.

El cumplimiento es a menudo un reto, independientemente del nicho, pero puede ser especialmente exigente con el comercio electrónico en particular. Esto puede ser muy cierto ahora, ya que el crecimiento sin precedentes en la búsqueda en línea y un buen mercado sugiere que las empresas se enfrentan a niveles récord de la demanda y el problema de la contratación de nuevos trabajadores.

A medida que la demanda ha crecido, también se ha vuelto bastante más volátil y difícil de predecir. Los deseos de los clientes se modificarán rápidamente, en particular durante crisis importantes como la de COVID-19, que alteran las prioridades de los compradores, interrumpen la cadena de suministro y limitan la disponibilidad de bienes esenciales.

Esta mezcla de la creciente demanda de los consumidores, las necesidades siempre cambiantes y también la expectativa de una rápida respuesta a los nuevos pedidos significa que los procesos de embalaje eficientes suelen ser necesarios para que las empresas de comercio electrónico induzcan antes que la competencia. La automatización lo facilitará.

La automatización del embalaje ofrece beneficios en el lado de la producción exagerada de productos. La consistencia de las soluciones de embalaje automatizadas puede mejorar considerablemente el estándar de los productos acabados. Además, los errores tienden a ser constantes, por lo que suelen ser más fáciles de detectar y solucionar que los creados por trabajadores humanos.

La automatización puede ayudar a una empresa a mejorar el acceso a la información. Los sistemas automáticos, combinados con tecnología como las herramientas de seguimiento de inventario basadas en IoT, pueden comunicarse entre sí.

Sin embargo, una línea de envasado automática ayuda a las empresas a navegar por una creciente escasez de mano de obra.

Los precios de la mano de obra y también el potencial de las lesiones por estrés repetitivo o los trastornos de los contratistas también pueden hacer que la automatización del embalaje sea una inversión digna.

Los procesos que requieren que los empleados realicen varios movimientos repetitivos a lo largo de la jornada laboral pueden ponerlos en peligro de sufrir un trastorno músculo-esquelético. Estas lesiones están causadas por la tensión infligida a los músculos, las articulaciones y los ligamentos.

Los métodos utilizados por las empresas varían considerablemente en función del producto que empaquetan. Las empresas con una elevada proporción de pedidos de línea única de tamaños variables pueden utilizar un sistema de empaquetado automático que selecciona la caja de tamaño correcto para un producto, la empaqueta y la prepara para su envío.

Los robots más grandes y especializados pueden encargarse de diferentes tareas, como la selección e inserción de objetos en una cinta transportadora, y serán más sencillos para las empresas que reciben un gran número de pedidos de varias líneas.

Las empresas de comercio electrónico que seleccionan soluciones totalmente automatizadas deben recordar cómo tienden a fallar y qué harán para mantener la instrumentación en funcionamiento el mayor tiempo posible.

Formas específicas de automatización de la línea de envasado

Algunos fabricantes pueden disfrutar además de la aplicación de tecnologías de automatización específicas. Por ejemplo, los sistemas de gestión de la información de las etiquetas son utilizados por los fabricantes de productos médicos para asegurarse de que sólo se imprimen las etiquetas aprobadas.

Estos sistemas producen una «fuente única de verdad» para las etiquetas de los productos, proporcionando al equipo de envasado una etiqueta que creen que va a ser correcta para un producto determinado. Esto podría facilitar a los fabricantes de productos médicos el contorno del proceso de generación de etiquetas, coordinar el envasado y reducir el peligro de error en el etiquetado de los productos terminados.

Muchos sistemas avanzados pueden utilizar la inteligencia artificial de las instalaciones para ayudar a los empleados humanos o alterar totalmente ciertos procesos. Por ejemplo, las cintas transportadoras son una estrategia de automatización típica. Las empresas grandes y con buenos recursos pueden invertir además en plataformas de automatización que aprovechan la visión artificial, los brazos robóticos y los sistemas de envasado automático para gestionar procesos como el picking, el embalaje y el control de calidad.

Aprovechamiento de las soluciones de envasado automático para superar a la competencia

La creciente presión sobre las empresas de comercio electrónico ha hecho que sea más difícil que nunca seguir siendo competitivo. El cumplimiento, en particular, es problemático de ejecutar bien mientras no se cuente con la tecnología adecuada.

Las plataformas de automatización del embalaje y la tecnología como los sistemas de seguimiento de inventario RFID darán un valioso apoyo a la línea de embalaje de una empresa. A medida que crezca la demanda de la búsqueda en línea, estos sistemas serán sin duda aún más fundamentales.

El robot industrial de 6 ejes IRB 1300 de RPA-ABB incluye nuevos componentes de protección que lo modifican para ser empleado en aplicaciones industriales minuciosos y procesos de producción sin contaminación.

Según ABB, esto abre nuevas posibilidades para aumentar la productividad, mejorar la calidad del producto y reducir los tiempos de ciclo en una variedad de sectores, incluidos el ensamblaje de ciencias físicas, la automoción y la fabricación de metales.

El IRB 1300, que se introdujo por primera vez en 2020, ahora está disponible en las variantes IP67, Foundry Plus 2 y sala limpia ISO 4. Esto permitirá que se use en situaciones más desafiantes con muchos líquidos y polvo.

Al servir de protección contra el desgaste prematuro, esta característica puede ayudar a prolongar la vida útil del robot, minimizando las interrupciones causadas por el período de tiempo y las reparaciones especiales.

Para las aplicaciones que requieren un entorno de producción limpia y la fabricación de semiconductores, el IRB 1300, versión de sala limpia opciones brinda una  variedad de medidas para ayudar a eliminar la posibilidad de contaminación.

Las características clave incluyen la utilización de pintura exterior resistente a los productos químicos que facilita evitar la degradación de la pintura una vez que los agentes de limpieza de explotación que protegen contra las bacterias.

El estilo del robot también minimiza la cantidad de huecos donde se pueden formar bacterias, proporcionando un nivel adicional de protección, mientras que un filtro de partículas y un diseño completamente sellado evitan que la grasa, el aceite y las partículas vuelvan a entrar en contacto con el producto que se manipula.

El manejo de materiales, cuidado de la máquina, pulido, ensamblaje y  pruebas son solo algunas de las actividades en las que destaca el IRB 1300. y ahora puede ayudar a más empresas a cumplir con los nuevos plazos de entrega. Incluso en espacios de trabajo reducidos, idean métodos para mover y manipular piezas grandes, complejos o irregulares con cuidado y precisión».

Con un tamaño de sólo 220 milímetros por 220 mm de huella, el IRB 1300 excelente para su uso en lugares restringidos, lo que permite el despliegue de robots adicionales en un área determinada si es necesario.

Viene en tres tamaños diferentes: 11 kg / 900 mm, 10 kg / 1.150 mm y 7 kg / 1.400 mm. La versión de 11 kg con alcance de 900 mm es la de más rango.

El IRB 1300, que funciona con el controlador OmniCore de ABB, tiene un control de movimiento sofisticado y la mejor precisión de ruta de su clase, lo que permite abordar una gama más amplia de tareas, incluido el pulido y el cuidado de la máquina.

El controlador OmniCore se puede agregar con una variedad de equipos adicionales, incluidos protocolos de bus de campo, soluciones de visión y control de fuerza, para aumentar la adaptabilidad del IRB 1300.

El FlexPendant intuitivo, tiene una gran pantalla multitáctil con movimientos comunes como, deslizar y tocar, permite a los clientes programar y controlar rápidamente su robot, y viene con una interfaz de usuario simple de OmniCore.

El resultado final es lanzar automatización robótica con componentes avanzados adicionales. Una tendencia creciente para las celdas de trabajo robóticas es la visión automática en 3D. Esta tecnología permite al robot detectar la posición, el tamaño, la profundidad y el color de los objetos. Sectores como la logística, el procesamiento de alimentos, las ciencias de la vida y la producción están encontrando formas de modificar sus procesos mediante componentes visuales.

No existe un instrumento de «talla única» cuando se trata de tecnología de visión. Los factores vinculados, como la aplicación, el equipo, el producto, el entorno y el presupuesto, pueden verificar la forma de integrar la visión en el proceso. No hay costumbre una vez que se trata de ajustar el período de tiempo de las imágenes en 3D {en un asociado en enfermería excesivamente en un sistema robotizado. El sistema robótico utiliza 2 cámaras para grabar una lectura de segundo similar de un objeto tomado desde dos ángulos completamente diferentes.

En lugar de que una cadena de montaje completa se detenga porque las acciones posteriores no tienen un orden indefinido, el sistema reconoce rápidamente una modificación y se adapta a ella. Como resultado, una serie de aplicaciones empresariales de todos los sectores invierten en la visión robótica 3D. Las aplicaciones de despaletización utilizan piezas de visión 3D para escanear palets llenos de numerosas variedades de cajas de envío para su clasificación.

Utilizan escáneres para enviar la imagen a un código que permita al la unidad robótica darse cuenta de los patrones de textura soportados por las cajas y enviarlos a las zonas seleccionadas. Las aplicaciones que han utilizado históricamente la tecnología de visión se están actualizando con equipos innovadores adicionales. La tecnología de visión todavía puede expandirse, con tendencias futuras esperadas en aplicaciones de suministro, visión de máquina multiespectral, adaptación victimizando el aprendizaje de máquina con visión 3D, y lentes líquidas para permitir imágenes más precisas desde distancias más grandes. Los sistemas de automatización más coordinados tienen más de un sistema impulsado por la máquina asociada en partes Nursingd integrado para formar un conjunto de celda de trabajo económico.

Una vez que se trata de incorporar opciones avanzadas de visión 3D, como el seguimiento de objetos, la creación de perfiles de productos y la elección de contenedores en una línea de métodos, el sistema debe generar datos de imágenes 3D. El empleo de la visión 3D en los sistemas de automatización requiere la desegregación de numerosos componentes para facilitar el suministro de energía adecuado, el procesamiento de tiempo y la seguridad. En la etapa de la mirada, la conducción de un estudio de evaluación de riesgos es que el único gracias a establecer y quitar las cuestiones de un sistema que podría riesgo de mal funcionamiento. Un robot con visión 3D detendrá de forma segura la instrumentación para evitar lesiones y daños al equipo.

Si los patrones invierten dentro del análisis y la planificación directa, el resultado es un sistema versátil y fácil de usar impulsado por la máquina. La influencia de la visión robótica todavía puede expandirse a áreas de producción completamente diferentes y notar formas de mejorar los procesos automatizados. Es de esperar que, en el futuro, otras piezas visuales en 3D se conviertan en habituales en los sistemas automáticos.

Una Celda robotizada desarrollada por Paul von der Bank GmbH está operativa en Brüninghaus & Drissner en Hilden. Dentro de la reducida casa de esta celda «Welding To Go» (WTG) 1200, un robot KUKA KR6 R700 sixx de la serie AGILUS realiza de forma fiable las tareas de precisión de soldadura.

KUKA KR AGILUS PARA VELOCIDADES DE TRABAJO MUY ELEVADAS

El WTG 1200 es la celda robótica más pequeña del mercado para la soldadura por arco, con dimensiones similares a un europalet 1200×800 mm. Según Cornelia Hornemann, directora de lanzamiento de productos, gestión de proyectos y planificación de la producción en Paul von der Bank Además, en función de las necesidades únicas del cliente, es el robot robot pequeño de la serie KR AGILUS que mejor puede operar de diversas formas en una celda.

La familia de robots KUKA  KR AGILUS se ha diseñado meticulosamente para velocidades de trabajo extremadamente rápidas. El KR 6 R700 sixx, por ejemplo, tiene una capacidad máxima de carga útil de 6 kg y un alcance de aproximadamente 706 mm, y está integrado en una pequeña celda robótica en Brüninghaus & Drissner.

Antes de que un trabajador inserte piezas de trabajo en el dispositivo de soldadura, las puertas correderas de la WTG 1200 se pueden abrir automática o manualmente. El robot comienza sus actividades de soldadura después de que se ha cerrado la puerta.

KUKA KR 6 R700 SIXX LOGRA UN AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD DE CASI UN 50%

La WTG 1200 funciona de forma fiable en tres turnos en nuestra fábrica, según Markus Nickolai, director de producción de Brüninghaus & Drissner. Con tremendo éxito: la pequeña celda robótica ha dado como resultado mejoras sustanciales de productividad de hasta el 50%, ya que el operador ahora puede preparar las siguientes piezas de trabajo mientras la producción autónoma está en marcha.

Sin embargo, la calidad de las costuras de soldadura ha aumentado considerablemente como resultado de la repetibilidad del pequeño robot. No es de extrañar, por tanto, que Paul von der Bank GmbH ya esté desarrollando la próxima generación de miniceldas para sus clientes utilizando robots KUKA. Se agregara un eje externo para rotar el dispositivo de soldadura al WTG 1500.