La decisión de automatizar una línea productiva con robots industriales es generalmente porque proporcionan un rendimiento confiable y consistente, precisión repetitiva y pueden ser reprogramados rápidamente manifestando rápidos variaciones en el ciclo productivo y requerimientos de calidad.

Uno de los procesos automatizados con robots industriales es el ensamblaje dentro de los robots industriales los requeridos para esta aplicación son usados los robots SCARA por cumplir con características como su considerables diseño compacto, alta confiabilidad, alta precisión y velocidad, mantenimiento mínimo y facilidad de uso.

Este tipo de robot se diseñó para mejorar la velocidad y la repetibilidad en tareas de recogida y colocación de piezas trasladándose de un punto a otro y para acelerar el proceso de ensamblaje.

Yaskawa unas de las compañías reconocidas mundialmente por proporcionar sistemas de automatización robótica de alta calidad, ha desarrollado dos nuevos equipos robóticos tipo Scara.

Los nuevos robots SCARA se han desarrollado para aplicaciones que requieren altas velocidades y gran precisión. El Motoman SG400 con capacidad de carga de hasta 3 y el Motoman  con capacidad de carga de hasta 6 kg, alcanzando una precisión de repetibilidad de 0,01 mm. La repetibilidad extremadamente alta es fundamental las aplicaciones vinculadas con pequeñas piezas.

Entre las mejoras de estos nuevos equipos de 4 ejes se ve en su diseño pequeños contornos de interferencia reducen el riesgo de colisión y ayudan a los robots trabajen en espacio de difícil acceso. Cuenta con un sistema de cableado interno que asegura el flujo de trabajo y minimiza los costos de mantenimiento.

Para aprovechar mejor los beneficios de estas nuevas herramientas Yaskawa lo incentiva con el controlador YRC1000micro de alto rendimiento con diseño compacto y ligero. Que optimiza las aplicaciones de pick & place y de manipulación.

El controlador YRC1000micro está facultado con una conexión sencilla para hardware externo y un controlador de movimiento de gran velocidad y de alta precisión. Compatible con una función opcional de «seguridad funcional» a través del cual se puede dar seguimiento al rango de trabajo y la velocidad controlandolo con mayor eficacia.

Los robots SCARA se caracterizan por ser unos de los robots industriales más rápidos de la industria. Tiene un tiempo mínimo de ciclo en comparación con otros tipos de robots lo que genera un alto nivel de repetibilidad y eficiencia productiva.

La automatización robótica es un factor importante para el futuro de la fabricación, lo que permite a las empresas aumentar significativamente la producción al valorar los factores del proceso de producción.

Fanuc tiene más de 2,000 robots instalados en líneas productivas. Suministrando a los clientes productos probados. Brindando una amplia variedad de soluciones innovadoras con sistemas CNC y robots industriales.

Un caso de éxito es la Cooper Tyres, la marca insignia de la empresa matriz Cooper Tire and Rubber Co. La planta de fabricación de moldes de Cooper Tyres tiene su sede en Findlay y actualmente diseña y fabrica alrededor de 300 moldes por año para producir neumáticos para automóviles, minivans, SUV/CUV y camionetas. Dan Duling es el ingeniero de proyectos de Cooper Tires y supervisa las operaciones de fabricación de moldes las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y sus 85 empleados.

La compañía contaba con equipos poco versátiles que incluían equipos CNC, con un torno de torneado vertical, una sierra y un equipo de mecanizado electroerosión por hilo. Buscaba mejorar las máquinas herramientas, procesos manuales sobrecargados, costos adicionales de material de molde y renovar sus sistemas.

Encontró la solución con una celda de fabricación innovadora con cuatro nuevos centros de mecanizado vertical de cinco ejes Makino D500 y un robot FANUC de siete ejes.

Con la reducción de la maquinaria requerida para mecanizar moldes de neumaticos, Cooper Tires también ha reducido el aluminio que necesitaba para los moldes. Y los llevó a adquirir “anillos” o cilindros de aluminio que se cortaron en ocho segmentos mecanizables. Lo que generó un desafío y un gasto mayor de los moldes.

Al incorporar el sistema de cinco ejes Makino D500 y el robot de siete ejes FANUC, eliminaron la necesidad de adquirir el anillo. Y lo reemplazaron con bloques individuales de aluminio para cada segmento. Proporcionando un ahorro de procesos y entre e $ 300 a $ 400 en material por molde.

El software y el robot realizan el trabajaron de manera continua impulsadas con programa NC que se carga y almacena en el control PRO6, y donde es dirigido por el MAS para que realice las tareas de cargar las máquinas e iniciar los programas de las piezas para el mecanizado y entrega del producto a tiempo.

El robot de siete ejes FANUC aportó la flexibilidad de movimiento dentro de la celda, además de la versatilidad para adicionar otros equipos y minimizar la huella de la celda.

Las máquinas CNC Makino D500 realizan los acabados superficiales tan finos que prácticamente no se requiere acabado manual.

El control PRO6, junto con el software SGI.5 (Super Geometric Intelligence) de Makino y la cinemática de la máquina, permite a Cooper Tyres cambiar entre velocidades de extracción rápidas para desbaste y más precisión para estrategias de mecanizado de acabado.

Incorporando la automatización la compañía adquirió Eficiencia que conducen a ahorros de costos tanto en tiempo como en materiales y reduciendo hasta en un 30% el tiempo de inactividad y ha hecho que su tienda sea más competitiva con los fabricantes de moldes de bajo costo en el mercado global.

Fanuc ayuda a maximizar la eficiencia, fiabilidad, calidad y rentabilidad de los fabricantes con sistemas y soluciones flexibles que van desde los controles más potentes y fáciles de usar de la industria hasta los sistemas de control de alto rendimiento para máquinas complejas.

Un sistema de fresado permiten trabajar en piezas de formas y materiales compuestos, livianos y resistente tareas como puede ser el taladrado, contorneado, mecanizado o fresado; Con la herramienta adecuada realiza el proceso con alta velocidad para lograr perfiles de corte con acabados perfectos y aumentar el volumen de productos mecanizados.

En la fábrica de Grand Banks Yachts en Johor Bahru, Malasia, Aplica las nuevas tecnologías robóticas para fabricar yates de alta calidad con una máquina CNC robótica Kuka de 8 ejes para transformar bloques de espuma.

Las piezas para yates son muy detalladas un sistema de fresado robótico permite aplicar la habilidad de precisión y rapidez para perfilar las piezas y personalizadas para adicionarse a los yates

El brazo robótico programado desde el software CAD La interfaz del robot ejecuta datos CAD, que se procesan en el código CAM y se insertan en el robot a través de un unidad USB externa para que pueda ejecutarse sin conexión. Fresar los bloques de espuma de acuerdo a los requerimientos. El brazo de 8 ejes, Funciona fuera de 6 ejes primarios con 2 ejes externos opcionales que son una pista y una mesa giratoria.

Este sistema de fresado robótico es capaz de lograr en pocas horas la misma cantidad de trabajo que solía llevar semanas y meses, y con mucha mayor precisión. El robot puede ser cargado con archivos CAD y dejar en sus propios dispositivos para trabajar las 24 horas del día si lo desea. Incluyendo varias herramientas al robot aptas para el fresado, las cuales pueden realizar tareas de mecanizado con una variedad de materiales. Este robot puede fabricar piezas mecanizadas en 3D.

El robot tiene la capacidad de ser programado para trabajar durante 24 horas al día, superando los métodos tradicionales de trabajo intensivo. Tanto el Grand Banks 60 como el próximo Grand Banks 52 han reducido significativamente sus tiempos de producción mediante el uso de este brazo robótico Kuka.

El brazo articulado proporciona mayor flexibilidad del proceso de fresado ya que cuenta con sistema de control de movimiento y gran alcance lo que permite tener mayores alternativas en la fabricación y diseño de piezas.

Malcolm Kellett, Jefe de Operaciones de Fresado Robótico, explica el proceso de producción del robot:

“Una pieza se mecaniza inicialmente en un núcleo de espuma, 10 mm por debajo de sus medidas finales. Luego se recubre con T-Paste, una pasta de mecanizado epoxi, y se vuelve a mecanizar a las dimensiones finales con una superficie terminada agradable antes de enviarla a donde debe ir”.

El robot tiene una alta precisión en la creación de patrones y reduce el tiempo de producción en la fábrica, explica Malcolm: “Hace el trabajo más rápido, los métodos tradicionales requieren mucha mano de obra. Esta máquina le brinda su estructura base y una superficie precisa para trabajar ”.

Con una mayor producción de piezas en la fábrica, también se abren más oportunidades en el lugar de trabajo, introduciendo nuevos conocimientos y habilidades en la fábrica.

La industria manufacturera ha recibido un impacto positivo al automatizar sus procesos con robots industriales mejorando la flexibilidad y eficiencia, lo que ha llevado a la industria a ser parte la cuarta revolución industrial.

Uno de los factores importantes que optimiza la automatización con robots y acerca a las empresas a lo que llamamos actualmente las fábricas inteligentes. Es la inspección robótica.

La inspección robótica puede aumentar su eficiencia, mejorar la calidad del producto y reducir los costos

Al inspeccionar los productos en la última línea de producción de la forma tradicional lleva mucho tiempo y en muchos casos lleva al concepto de «cuello de botella de inspección» otro inconveniente de realizar la inspección de forma aleatoria es la del control de calidad y residuos.

La solución a lo anterior es justamente un sistema de inspección robótica que aporta grandes beneficios al automatizar el proceso haciendo uso de las innovaciones para calibrar el robot para que sea más preciso.

Actualmente invertir en nuevas tecnologías, optimiza de forma evidente la fabricación dándole gran valor a todo tipo de procesos en los que se incorpore, Además, que adquirir sistemas robóticos tiene costos reducidos.

Se estima que la población de Robots industriales aumentará de aproximadamente 1.8 millones a fines de 2016 a 3 millones en 2020, lo que representa una tasa de crecimiento anual promedio de 14 por ciento. Desde 2016, la mayor base de instalación de robots industriales ha estado en China. En 2020, esto ascenderá a casi 1 millón de unidades con un estimado de 1.9 millones de robots en operación en toda Asia; casi igual a la base de robots instalada globalmente en 2016.

Los últimos desarrollos han logrado diseñar un sistema de calibración para robots industriales de 6 ejes para optimizar la precisión en los procesos de automatizado robóticos para la inspección. Como por ejemplo:

• Un sistema proactivo donde se obtienen datos en tiempo real que permite corregir errores.
• La fotogrametría un sistema para el control dinámico basado en la visión 3D para aplicaciones de inspección industrial y control de calidad. 
• Calibración e identificación exacta de errores del robot.

El robot está cumpliendo con un rol interesante en la automatización de los procesos industriales; La tecnología de inspección automatizada está transformándose en una nueva solución robótica. Con grandes expectativas para nuevos mercados.

Uno de los diseños altamente innovadores y dinámicos de la compañía KUKA Robotics, ha logrado abrirse camino en la pesadas aplicaciones del sector industrial.

El TITAN KUKA KR 1000 es uno de los robots industriales más seguros y precisos para la manipulación de cargas y piezas pesadas con una capacidad de carga útil de 1,000 kg, alcance horizontal de 3.200 mm y un alcance vertical de 5,000 mm que brindan tiempos de ciclo mínimos y máxima carga útil y flexibilidad.

Este Modelo de 6 ejes y 9 motores esta serie está diseñada principalmente para el manejo preciso de objetos grandes cuenta con una gran potencia y destreza que asegurar un manejo adecuado de piezas como, piedra, vidrio, elementos de mármol hormigón. Fracciones de acero, piezas de barcos y aviones entre otras.

Los robots industriales de la serie TITAN son los mejores para entornos donde existen condiciones extremas y se requiere mayor destreza para manipular piezas grandes de gran peso y volumen obteniendo un resultado veloz y de alto rendimiento.

Según dijo Stuart Shepherd, presidente de KUKA Robotics Corporation.«Este nuevo robot se puede implementar en aplicaciones que hasta ahora requerían al menos 2 robots, estaciones elevadoras u otro equipo de elevación, ahorrando así un valioso espacio en el piso y aumentando la eficiencia».

El diseño de el TITAN 1000 propone una innovadora forma de activación altamente compacta en los ejes 1 y 3, dos motores se alimentan en un solo engranaje. El eje 2 funciona con dos motores, cada uno con su propio reductor. Puede integrar en sistemas completos sin requerir cimientos especiales costosos resistiendo alta cargas, tiene la capacidad de ubicar con gran precisión las cargas pesadas, Además, hace un uso eficiente del espacio de trabajo integrando el sistema de forma rentable.

Este robot ha sido usado generalmente en la industria automotriz sin embargo hay un par de casos en el que El TITÁN KUKA KR 1000 ha sido usado con gran éxito. Como la industria del hierro fundido, La compañía Georg Fischer AG estaba buscando una solución técnica para verter el hierro extremadamente caliente y fundido en las cajas de moldeo en cualquier punto. Con la implementación del la solución de KUKA ha logrado flexibilidad y capacidad para explotar el área del molde y obtener un resultado inmejorable. Además de minimizar los costos de energía y logística, También disminuyó de manera sostenible sus emisiones de CO².

Otro caso de éxito es el de las demostraciones como en la presentación de Tesla «D», donde un robot industrial de servicio pesado KUKA KR 1000 TITAN puede levantar y manipular más de 2,000 lbs.

Kuka Robotics diseñó el KUKA KR 1000 TITAN con la idea de brindar beneficios como:

• Diseño de una versión de fundición recubierta con pintura a prueba de calor y corrosión, y un nivel de protección de muñeca de alta resistencia al impacto y a sustancias corrosivas.
• El de otorgar rapidez en el proceso sin importar la carga pesada, gracias a los motores de CA dinámicos y controlador de reacción rápida.
• Amplio sobre de trabajo que ofrece la oportunidad de realizar procesos más flexibles por su amplio alcance.
• Software que ofrece mayor seguridad al equipo y al operador.
• Mayor precisión en la repetibilidad gracias a su diseño.
• Sistemas integrados de suministro de energía y fluido, para facilitar la flexibilidad de movimiento.
• Incluye ejes lubricados de por vida, servomotores de CA sin escobillas y protectores contra sobrecargas que proporciona un mínimo mantenimiento.

El diseño para procesos de alta carga de la serie TITAN cuenta con atributos que pocos equipos alcanzan, el alto nivel de fiabilidad y seguridad de la inversión, puede manejar una gran carga útil confiando en su amplio alcance de distancias con gran flexibilidad en sus movimientos, es un concepto innovador para entornos industriales pesados donde es necesaria una solución de automatización, donde se requiere potencia, alcance, precisión y adaptabilidad.

En el cambiante mundo donde nos encontramos actualmente también lo hace las tendencias de consumo, como la demanda de alimentos y bebidas, el consumidor actual es más exigente en especial con la distribución alimentaria. Busca alimentos más saludables, naturales sin conservantes, que le proporcione un equilibrio alimenticio y se adapte al actual ritmo de vida.

Son las razones que afectan la cadena de suministro lo que obliga adoptar sistema de automatizado que proporcione mínimos tiempos de mercadeo y ciclos productivos más cortos con una vida útil más larga de cada alimento.

Los robots industriales hace algunos años estaban limitados a realizar tareas de paletizado, pero el avance tecnológico ha permitido que sus capacidades se extiendan y sean de provecho para procesos de envasado, selección y recolección y procesamiento de alimentos, y estos robots siguen siendo los más demandados en la industria alimenticia.

En la actualidad los robots industriales están siendo diseñados para cumplir los estándares de salubridad y seguridad y ajustarlos a la industria de alimentos y bebidas y sus muchos requerimientos.

Sin embargo, es hasta el momento que muchas empresas hasta ahora están implementado este tipo de automatizado en el sector alimentario. Una de las razones es el temor a invertir.

Pero también se ha visto en algunos estudios de mercado, donde la falta de mano de obra humana barata y la innovaciones de automatización han llevado a las grandes, medianas y pequeñas empresas a reconsiderar la incorporación de esta solución robótica

No obstante, este incremento del mercado robótico en la industria de alimentos y bebidas, también muestra solo una parte del mercado global de la robótica industrial.

Los desarrollos aplicados en la automatización ya han permitido que los robots puedan ejecutar actividades de manipulación de alimentos preparados o congelados, o en el corte y recorte de trozos de carne, adaptando una pinza que sujete el producto cumpliendo con las normas como el uso de un forro que cubra el brazo robótico todo lo necesario para minimizar los riesgos, y previniendo la contaminación.

Junto con todas la precauciones tomadas con este tipo de solución de automatizado el cliente debe tener claro el objetivo de adoptar equipos robóticos, en colaboración con su integrador de confianza

el avance de los robots industriales para procesos que benefician a la industria de alimentos y bebidas han aportado sistemas aptos para cumplir los estándares actuales de diseño higiénico y sus futuros cambios. Brindando flexibilidad en el proceso productivo y de distribución.

Es Claro que experimentamos grandes cambios en la actualidad y como es de esperarse la industria también sufre cambios a los cuales debe adaptarse.

Las herramientas digitales son la opción que muchos consumidores están adquiriendo para hacer sus compras ampliando sus posibilidades para pedir y recoger sus productos. El servicio a domicilio es uno de los más usados pero, así mismo, presenta saturación ya que la compra se hace alcance de un click, y ahora con mayor razón si existe una crisis de sanidad.

Los centros de logística y almacenamiento necesitan una solución adecuada que les permita cumplir con mayor rapidez y precisión con las tareas de selección entre una amplia gama de productos, Una solución que pueda adaptarse a la infraestructura y proporcione un alto nivel de flexibilidad.

El fabricante de robots industriales ABB desarrolló esta solución de automatizado robótico con un robots de clase delta para procesos de Pick & Place. La serie Delta ABB está dirigida para ejecutar tareas de alta velocidad en líneas de producción o en centros de logística, como selección, clasificación, ubicación y embalaje de productos.

El IRB 390 FlexPacker de ABB es una herramienta fiable, rápida, flexible y con mayor carga útil que se ajusta fácilmente a funciones en la preparación de pedidos en centros logísticos y de comercio electrónico para embalaje personalizado, embalaje vertical, clasificación de alta velocidad y variación. Permitiendo a las áreas de logística, almacenamiento y centros de distribución, modificar sus métodos para organizar palets y embalajes designados a estanterías minoristas, a la par que recogen y embalan artículos diferentes para enviarlos a los consumidores.

Es innovación de robótica industrial está disponible de 4 o 5 ejes contiene hasta un Es un 35% más rápido que el IRB 360-8 / 1130 FlexPicker, con un aumento del 45% en el volumen alcanzable y la carga útil de hasta 15 kg, lleva integrado visión artificial controlada por el software Pickmaster Twin, una aplicación innovadora para la fabricación digital avanzada apta para la selección y empaque de flujo aleatorio guiadas por visión, aumenta la productividad y reduce contundentemente la puesta en marcha maximizando la eficiencia de la línea junto con su extraordinario sistema de visión en color que puede admitir hasta 10 cámaras para una guía de posición precisa e inspección de características.

Marc Segura, Director Gerente de Segmentos del Consumidor y Servicio de Robótica de ABB, dijo: “Estamos ayudando a nuestros clientes a medida que adoptan estrategias omnicanal a responder a la demanda de los consumidores para una mayor elección. El desarrollo continuo de canales directos al consumidor y la fusión de minoristas electrónicos que actúan como minoristas y viceversa está creando presión sobre los sistemas tradicionales de cumplimiento de pedidos para manejar una mayor variedad de artículos a velocidades más altas».

Incluir El IRB 390 FlexPacker a los procesos productivos dentro de los sectores como, electrónico, farmacéutico y centros de logística, almacenaje y distribución para el ecommerce. Proporcionará la capacidad de manipular una amplia variedad de productos de forma ágil y flexible optimizando el tiempo del proceso.

En diferentes industrias productivas siempre se está en busca de lo mejor, las nuevas tecnologías ha logrado cubrir gran parte de esa necesidad, los diferentes desarrollos y experiencia del proveedor y fabricante de robots industriales y soluciones de automatizado Kuka nos ha proporcionado herramientas ágiles, eficientes y de gran precisión.

En este artículo destacamos uno de los robots que actualmente representa un apoyo para diferentes sectores productivos, con un diseño dinámico, ligero con la capacidad de controlar varias procesos aplicando la precisión adecuada. Desde luego hablamos del KUKA KR 3 AGILUS

Uno de los robots kuka con uso eficiente del espacio, con ciclos productivos más cortos gracias a su alta velocidad. Este modelo robótico genera mayor productividad, convirtiéndolo en un robot rentable y fiable.

El KR 3 AGILUS está generalmente activo en industrias como la electrónica, de soldadura automatizada, y del plástico desempeñando tareas complicadas con gran éxito. Ahora incursiona en la industria del servicio el sector de comidas rápidas, desempeñándose como un preparador, distribuidor y cajero de este servicio.

Esta nueva idea desarrollada por la empresa brasileña de automatización AUTTOM y junto a la experiencia de la compañía KUKA donde lograron crear una celda automatizada para el servicio de comida rápida Bionicook.

Bionicook es una herramienta innovadora para el servicio alimentario que trabaja con un robot KR3 Agilus trabaja de forma independiente dentro de un kiosco. El consumidor realiza su pedido por medio de una pantalla táctil donde puede escoger entre refrigerios, postres, ensaladas y bebidas. El robots prepara, sirve la comida que está previamente congelada y en raciones para freír, ya listo el pedido sale empacados hacia la línea de entrega, el cliente lo recoge y a disfrutar. El tiempo de espera son 3 minutos. En una hora Bionicook atender hasta 100 pedidos. Este sistema trabaja 24 horas, los siete días de la semana.

El empresário Fabio Rezler de Caxias do Sul, Brasil comenta ; “Auttom pudo desarrollar todos los detalles que involucran los requisitos del mercado de alimentos, sanitarios e instalación, transformando esto en una aplicación robótica que satisfaría el deseo del proyecto”.

Además, aclara que Bionicook, al contrario de lo que se imagina, este nuevo modelo de negocio generará aún más empleos, ya que serán necesarias numerosas funciones traseras complementarias.“Los robots llegan a racionalizar y hacer que los trabajos sean más repetitivos. La celda robótica en fastfood, tiene un nuevo concepto y, en el otro extremo, generará otras tareas que serán realizadas por personas, como la fabricación y preparación de productos, ingeniería, monitoreo remoto, logística y gestión de franquicias, Además, abrirá nuevas demandas de puestos administrativos y técnicos para el mantenimiento de células y robots, por ejemplo ”.

Actualmente buscamos implementaciones robóticas sencillas en nuevos procesos que nos brinden más agilidad, calidad y precisión que agreguen valor a la productividad y optimicen las aplicaciones

Las mejoras de la automatización robótica están a la orden del día, actualmente hay una gran demanda en tecnología especialmente en el sector industrial.

Adquirir automatización robótica tiene un costo, claro que sí; y todo el tiempo está en procesos de mejoras, mejoras de precio, mejoras de velocidad, mejoras de tiempo, mejoras para la eficiencia energética, mejoras de precisión y repetibilidad etc. pero continua y oportunamente presentan descubrimientos, para optimizar el sector productivo.

La gran mejora para este tiempo es el “controlador en tiempo real” desarrollado por  Realtime Robotics la startup de robótica que ha tenido éxito con proyectos como planificación de movimiento sensible para robots industriales y vehículos autónomos.

La idea de esta nueva solución para la robótica industrial es minimizar y facilitar la programación para integrar de forma segura las celdas de trabajo robóticas, con mayor rapidez con el mínimo tiempo para la puesta en marcha, ajustándose a las diferentes cambios que se presenten en la producción.

Con este nuevo controlador los fabricantes podrán proyectar, programar y confirmar la automatización de forma rápida y sencilla durante la activación

Cómo funciona el controlador en tiempo real?

El controlador en tiempo real se conecta directamente con el PLC del cliente y el controlador del robot para facilitar el cálculo autónomo, la comunicación y el movimiento sin colisiones. El controlador en tiempo real utiliza enclavamientos automáticos y celdas de trabajo de varios robots sin zona de interferencia, lo que reduce significativamente el tiempo de implementación y el tiempo de ciclo.

Lograr acoplar un kit de herramientas de software y una interfaz de programa, no solo permite una sencilla incorporación con PLC y controladores de robot, y de la misma forma integra los sistemas de selección, software de simulación y opciones de planificación de tareas.

Su interfaz basada en web configurar y dar seguimiento a las celdas de trabajo del robot, incluida la visualización de los movimientos del robot y proceso de las condiciones de falla.
La planificación de movimiento en tiempo real también permite soluciones de recuperación de fallas inmediatas y autónomas para celdas de trabajo con múltiples robots.

La disponibilidad de esta solución automatizada de controlador en tiempo real como plataforma hardware y software patentado que admite tanto la programación fuera de línea como la operación en tiempo de ejecución de robots únicos y múltiples. celdas de trabajo se pronostica a partir de mayo de 2020, en Norteamérica, Europa, Japón y China.

Peter Howard, CEO de Realtime Robotics, comenta: “Nuestra visión es reducir la fricción asociada con el despliegue de robots en entornos industriales».

«El controlador en tiempo real es un catalizador para acelerar y simplificar la automatización robótica en todo el mundo, lo que permite a los fabricantes beneficiarse finalmente del poder de los robots industriales que trabajan juntos».

Gurpreet Ghataore, ingeniero de investigación avanzada, The Manufacturing Technology Center, dice: “La tecnología RapidPlan de Realtime y el nuevo Realtime Controller proporcionan el poder para transformar la forma en que implementamos y operamos robots industriales».

«La solución reduce drásticamente el tiempo para la planificación del movimiento y elimina el enclavamiento, por lo que nuestros ingenieros pueden centrar sus esfuerzos en diseñar celdas de trabajo totalmente capaces y despliegues eficientes de múltiples robots».

Dicho anteriormente la tecnología nos sorprende diariamente y ahora nos beneficia con un controlador de tiempo real, que nos brinda facilidades de programación, planificación, flexibilidad, asistencia de varios robots permitiendo a los robots trabajar juntos en espacios de trabajo no estructurados y colaborativos.

Vivimos uno de los momentos más difíciles de la humanidad, estamos luchando contra un virus altamente contagioso que nos ha llevado a aislarnos, un virus que ha cobrado muchas vidas y ha restringido nuestros trabajos, nos ha aislados completamente, sin embargo, hay algo a favor “La tecnología”.

En esta ocasión la economía sufre variaciones considerables millones de familias se han visto afectadas por el impacto que ha causado el COVID-19 a los diferentes sectores como el industrial que generaba un alto nivel de empleo. Justamente es el momento de poder mantener la industria de la fabricación y servicio activa mediante la automatización robótica, una de las muchas soluciones que nos permitirán mantenernos para luego poder retomar los empleos.

Por el momento las interacciones se están realizando de forma remota con tecnologías automatizadas, una alternativa óptima para ahorrar tiempo en diferentes tareas y en el sector hospitalario ayudando a evitar el contagio entre los empleados de la salud, los robots se están usando como herramientas para la desinfección de espacios comunes, como medio de comunicación, como recolector de información.

En estos primeros meses del año se ha visto una una desaceleración de la demanda, uno puede esperar que los principales vendedores de robots industriales vuelvan a tener dificultades durante este periodo. Pero esta situación también puede ser vista como un opción útil para que los robots, junto con la tecnología digital, tecnología de visión artificial, sistemas operativos robóticos de código abierto, componentes, sensores móviles, La tecnología RFID (identificación por radiofrecuencia) y la inteligencia Artificial. Generen una solución con beneficios para todos

Por ejemplo; La compañía danesa UVD Robots demuestra los beneficios de la automatización y está ampliando los despliegues de robots para desinfectar hospitales, este irradia todas las superficies críticas con la cantidad óptima de luz UV-C para matar virus y bacterias entre más luz intensa irradia más microorganismos dañinos se destruyen.

Otro ejemplo es; Chinese Pudu Technology usa la herramienta robótica para la manipulación y entrega de materiales con robots móviles para entregar suministros médicos y alimentos a los pacientes dentro de los hospitales.

Especialista en mercado pronostican que el mercado de robots móviles autónomos (AMR) y vehículos terrestres autónomos (AGV) generará más de $ 10 mil millones para 2023 según el Análisis Interact, y esa predicción se basa en datos anteriores a la pandemia de COVID-19. Los desarrolladores de robots móviles saben que tienen soluciones más adaptables.

Los robots están dirigidos por varias tecnologías usan controladores inteligentes basan su información en las características del área, puede evitar obstáculos y, por lo tanto, también garantiza la seguridad de las personas.

Quizás esta pandemia nos dirija a diseñar soluciones de automatizado robótico que genere más oportunidades novedosas para entornos y situaciones retadoras como la que estamos viviendo. La desinfección automática es una idea. Proporcionar herramientas que mantengan la salud y la seguridad podría ser uno de las principales claves para levantar nuevamente la economía mundial. Y en este momento son la mejor opción para la desinfección y la seguridad de la humanidad por supuesto es la alternativa mas sensata para la activación de la industria.

El uso de los robots solo es una parte de la solución a esta pandemia, está siendo usada como herramienta, como asistente un complemento de colaboración para todos aquellos que luchan afuera intentando controlar la situación en todos los sectores económicos. Los robots son una ayuda muy valiosa.